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第1章 概述1

1.1金属材料的机械性能1

1.1.1 强度1

1.1.2 塑性3

1.1.3 硬度3

1.1.4 韧性3

1.1.5 疲劳强度4

1.2 常用金属材料4

1.2.1碳素钢（非合金钢）4

1.2.2合金钢5

1.2.3铸铁6

1.2.4有色金属7

1.3 钢的热处理9

1.4 常用工具的名称、规格和用途10

1.5 常用量具10

1.5.1常用量具的名称、规格和用途10

1.5.2铣削加工用的量具22

习题126

第2章 金属切削加工技术28

2.1金属切削过程的基本概念28

2.1.1切削运动和切削表面28

2.1.2切削用量29

2.2车刀切削部分的几何参数30

2.2.1车刀的组成30

2.2.2确定车刀几何角度的辅助平面32

2.2.3车刀的几何角度33

2.2.4车刀的刃磨与几何角度的测量37

2.3刀具材料43

2.3.1刀具材料必须具备的性能43

2.3.2常用刀具材料的种类43

2.4金属切削过程的物理现象48

2.4.1切削层的变形48

2.4.2切削力50

2.4.3切削热与切削温度52

2.5刀具磨损与刀具耐用度54

2.5.1刀具的磨损形式54

2.5.2刀具磨损的原因55

2.5.3 刀具的磨损过程及磨钝标准56

2.6.1材料切削加工性的57

评定57

2.5.4刀具耐用度57

2.6工件材料的切削加工性57

2.6.2影响材料切削加工性的主要因素58

2.6.3常用金属材料的切削加工性59

2.6.4改善材料切削加工性的途径60

2.7金属切削条件的合理选择60

2.7.1刀具材料的选择60

2.7.2刀具几何参数的选择61

2.7.3刀具耐用度的选择65

2.7.4切削用量的选择66

2.7.5切削液的选择69

习题272

3.1 车床概述74

第3章 车削加工技术74

3.1.1车床型号及其组成75

3.1.2 CA6140型卧式车床传动系统77

3.1.3车床的典型机构81

3.1.4其他常用车床简介86

3.2卧式车床的主要参数88

3.3卧式车床的日常维护及安全使用89

3.3.1卧式车床的润滑89

3.3.2卧式车床的保养91

3.3.3文明生产和安全技术92

3.4车削加工方法94

3.4.1车削加工的主要特点95

3.4.2工件在车床上的装夹96

3.4.3常用车刀的种类及应用100

3.4.4车外圆和台阶104

3.4.5孔的车削113

3.4.6车端面、车槽和切断117

3.4.7车锥面119

3.4.8车成型面129

3.4.9螺纹车削132

3.4.10滚花140

习题3141

第4章 铣削加工技术143

4.1铣床概述143

4.1.1铣床的组成143

4.1.2铣床的运动145

4.1.3常见铣床的种类与型号147

4.2.1铣刀150

4.2铣削方法150

4.2.2铣削用量159

4.2.3铣削加工163

4.3铣削加工实例181

4.3.1铣角度凸台和双凸台181

4.3.2铣T形槽、V形槽和直角边184

4.4钻削加工186

4.4.1钻削加工概述186

4.4.2钻床187

4.4.3钻床上用的刀具189

4.5.1概述191

4.5.2刨床191

4.5刨削加工191

4.5.3刨床的主要工作193

4.5.4刨削加工的特点195

4.6磨削加工196

4.6.1概述196

4.6.2磨床197

4.6.3砂轮199

4.6.4磨削加工的方法201

4.6.5镗床及镗刀204

习题4206

第5章 机械加工工艺规程编制208

5.1 概述208

5.1.1生产过程和工艺过程208

5.1.2机械加工工艺过程的组成208

5.1.3机械加工工艺规程的作用和类型213

5.1.4编制工艺规程的原则、方法和步骤216

5.2零件工艺分析及毛坯的选择218

5.2.1零件技术要求的审查218

5.2.2零件结构工艺性的审查218

5.2.3毛坯的选择220

5.3定位基准的选择223

5.3.1基准的概念223

5.3.2基准的选择226

5.4工艺路线的拟订229

5.4.1加工方法的选择229

5.4.2加工阶段的划分232

5.4.3工序集中与工序分散233

5.4.4加工顺序的安排233

5.5.1概述235

5.5加工余量的确定235

5.5.2影响加工余量的因素237

5.5.3确定加工余量的方法239

5.6工序设计239

5.6.1工序尺寸及其公差的确定239

5.6.2工艺尺寸链的计算240

习题5247

第6章 机械加工精度及表面质量250

6.1 概述250

6.1.1机械加工精度的概念250

6.1.2获得加工精度的方法251

6.1.3影响加工精度的原始误差252

6.2.1概述253

6.2机械加工精度253

6.2.2工艺系统的几何误差254

6.2.3定位误差255

6.2.4工艺系统受力变形引起的误差256

6.2.5工艺系统受热变形引起的误差259

6.2.6内应力重新分布引起的加工误差261

6.3工艺过程的统计分析263

6.3.1概述263

6.3.2工艺过程的分布图分析265

6.3.3工艺过程的点图分析267

6.4机械加工表面质量268

6.4.1概述268

6.4.2机械加工表面质量对机器使用性能和使用寿命的影响269

6.5.1切削加工中影响表面粗糙度的因素及改善的工艺措施271

6.5影响加工表面粗糙度的因素271

6.5.2磨削加工中影响表面粗糙度的因素及改善的工艺措施273

6.6影响加工表面物理力学性能的因素274

6.6.1加工表面层的冷作硬化274

6.6.2表面层的金相组织变化276

6.6.3表面层的残余应力276

6.6.4减小残余拉应力、防止表面烧伤和裂纹的工艺措施277

6.7机械加工过程中的振动278

6.7.1机械加工过程中的强迫振动278

6.7.2机械加工过程中的自激振动278

6.7.3控制机械加工振动的281

途径281

习题6282

7.1轴类零件加工284

7.1.1概述284

第7章 典型零件加工工艺284

7.1.2轴类零件的机械加工工艺特点285

7.1.3磨头主轴的机械加工工艺过程287

7.1.4轴类零件的检验289

7.2套筒加工291

7.2.1概述291

7.2.2套筒零件机械加工的主要工艺问题294

7.2.3多用磨床油缸的工艺过程295

7.2.4套筒零件的检验296

7.3.1概述297

7.3箱体加工297

7.3.2箱体零件机械加工工艺特点301

7.3.3减速箱箱体的加工工艺过程302

7.3.4减速箱箱体的加工工艺过程分析303

7.3.5减速箱箱体的检验304

习题7306

第8章 先进制造技术308

8.1制造技术的基本概念与发展概况308

8.1.1制造系统与制造技术308

8.1.2传统制造业及其技术的发展309

8.1.3现代制造技术的发展310

8.2.1概述311

8.2.2未来制造业的主要特点311

8.2未来制造业的主要特点311

8.1.4先进制造技术与制造模式的发展历程311

8.2.3并行工程312

8.3计算机辅助制造（CAM）316

8.3.1 CAM的含义316

8.3.2 CAM的功能317

8.4 CAPP技术（计算机辅助工艺过程设计）318

8.5柔性制造系统318

8.5.1 FMS的定义和组成318

8.5.2 FMS的功能和特点319

8.5.3 FMS的分类和设备320

8.5.4 FMS储运系统322

8.6计算机集成制造系统简介322

8.6.1 CIM与CIMS322

8.6.2 CIMS的组成和应用323

8.7成组技术325

8.7.1成组技术的基本概念325

8.7.2零件分类编码系统325

8.7.3成组技术的应用326

8.8精益生产328

8.8.1精益生产的产生背景及影响328

8.8.2精益生产的内涵329

8.8.3精益生产方式的思维特点329

8.8.4精益生产的特征330

8.9敏捷制造331

8.9.1敏捷制造的形成和认识331

8.9.2敏捷制造的内涵332

8.9.3敏捷制造的关键因素及关键技术333

习题8336