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绪论1

第1章　金属切削基础知识6

1.1　切削运动与切削要素6

1.1.1　切削运动6

1.1.2　切削加工表面6

1.1.3　切削要素7

1.1.4　切削方式9

1.2　刀具切削部分的几何参数10

1.2.1 刀具切削部分的结构要素10

1.2.2　刀具标注角度11

1.2.3　刀具工作角度13

1.3　刀具材料16

1.3.1 刀具材料应具备的性能16

1.3.2　常用刀具材料17

思考题与练习21

第2章　金属切削基本理论22

2.1　金属切削过程22

2.1.1　金属切削层的变形22

2.1.2　影响切削变形的主要因素26

2.2　金属切削过程的主要物理现象及规律27

2.2.1 切削力27

2.2.2　切削热和切削温度31

2.2.3　刀具磨损和刀具寿命33

2.3　影响金属切削加工的主要因素及其控制38

2.3.1　工件材料的可切削加工性38

2.3.2　刀具几何参数选择39

2.3.3　切削用量43

2.3.4　切削液44

2.4　磨削过程46

2.4.1　磨削过程的实质46

2.4.2　磨削的特点47

2.4.3　砂轮的自锐性与修整48

2.4.4　磨削运动与磨削用量48

思考题与练习49

第3章　金属切削机床51

3.1 金属切削机床基本知识51

3.1.1　金属切削机床的分类51

3.1.2　机床型号的编制方法52

3.1.3　工件的表面形状与成形方法55

3.1.4　机床的运动与传动原理57

3.2　车床59

3.2.1　CA6140型普通卧式车床的工艺范围60

3.2.2　CA6140卧式车床的组成60

3.2.3　CA6140卧式车床的传动系统61

3.2.4　CA6140卧式车床的主要部件65

3.2.5　其他常用车床简介69

3.3　其他类型机床71

3.3.1　钻床71

3.3.2　镗床72

3.3.3　铣床75

3.3.4　磨床78

3.3.5　齿轮加工机床82

3.4　数控机床与加工中心85

3.4.1　数控机床85

3.4.2　加工中心87

思考题与练习88

第4章　金属切削刀具91

4.1 概述91

4.1.1　刀具的作用与发展趋势91

4.1.2　刀具的分类92

4.1.3　刀具的合理使用92

4.2　车刀94

4.2.1　普通车刀94

4.2.2　成型车刀97

4.3　孔加工刀具99

4.3.1　麻花钻99

4.3.2　扩孔钻和锪钻101

4.3.3　铰刀102

4.3.4　镗刀104

4.3.5　拉刀105

4.3.6　复合孔加工刀具107

4.4　铣刀108

4.4.1　铣削特点109

4.4.2　铣削方式109

4.4.3　常用铣刀及其选用111

4.5 螺纹刀具113

4.5.1 丝锥113

4.5.2　其他螺纹刀具116

4.6　齿轮加工刀具117

4.6.1　齿轮刀具的种类117

4.6.2　齿轮滚刀118

4.6.3　插齿刀121

4.7　磨具123

4.7.1　砂轮123

4.7.2　其他磨具126

思考题与练习127

第5章　机械加工工艺规程的制定128

5.1　基本概念128

5.1.1　生产过程和工艺过程128

5.1.2　机械加工工艺系统129

5.1.3　机械加工工艺过程及其组成129

5.1.4　生产纲领与生产类型131

5.2　工艺规程的制定原则和步骤133

5.2.1　工艺规程的作用133

5.2.2　工艺规程的格式134

5.2.3　工艺规程的制定原则134

5.2.4　制定工艺规程的步骤和所需的原始资料138

5.3　零件图的分析与毛坯的选择139

5.3.1　零件的工艺分析139

5.3.2　毛坯的选择140

5.4　工件的安装与定位141

5.4.1　基准的概念141

5.4.2　定位基准的选择143

5.5　工艺路线的拟订146

5.5.1　表面加工方法和加工方案的选择146

5.5.2　加工阶段的划分149

5.5.3　工序集中与工序分散150

5.5.4　工序顺序的安排151

5.6　机床及工艺装备的选择153

5.6.1　机床的确定153

5.6.2　工艺装备的选择153

5.6.3　切削用量的选择154

5.7　加工余量与工序尺寸的确定154

5.7.1　加工余量与工序尺寸的概念154

5.7.2　影响加工余量的因素156

5.7.3　确定加工余量的方法157

5.7.4　工序尺寸的确定158

5.8　工艺尺寸链159

5.8.1 工艺尺寸链的基本概念159

5.8.2　尺寸链的解算162

5.8.3 尺寸链的应用165

5.9　工艺过程的生产率和经济性171

5.9.1　提高生产率的基本途径171

5.9.2　工艺过程的技术经济分析174

思考题与练习177

第6章　机床夹具设计180

6.1 概述180

6.1.1　机床夹具的工作原理与作用180

6.1.2　机床夹具的分类182

6.1.3　机床夹具的组成183

6.2　工件的定位184

6.2.1　六点定位原理184

6.2.2　常见的定位方式及定位元件186

6.2.3　定位误差的分析与计算193

6.3　工件的夹紧198

6.3.1　夹紧装置的组成及设计原则198

6.3.2　常用夹紧机构202

6.4　机床夹具的设计方法207

6.4.1　专用机床夹具的设计步骤207

6.4.2　夹具总图技术要求的制定208

6.5 典型机床夹具的设计特点211

6.5.1　钻床夹具211

6.5.2　铣床夹具217

6.5.3　车床夹具221

思考题与练习225

第7章　机械加工质量227

7.1　机械加工精度227

7.1.1　机械加工精度的概念227

7.1.2　工艺系统的几何误差231

7.1.3　工艺系统的受力变形237

7.1.4　工艺系统的受热变形243

7.1.5　提高机械加工精度的途径248

7.2　机械加工表面质量250

7.2.1　概述250

7.2.2　表面粗糙度的主要影响因素及其控制253

7.2.3　影响表面层物理机械性能的主要因素及其控制256

7.3　机械加工过程中的振动及其控制260

7.3.1 概述260

7.3.2　机械加工过程中的强迫振动261

7.3.3　机械加工中的自激振动（颤振）262

思考题与练习267

第8章　机器装配工艺基础269

8.1 装配工作的基本内容269

8.1.1　清洗269

8.1.2　连接269

8.1.3　校正、调整与配作269

8.1.4　平衡270

8.1.5　试验与验收270

8.2　装配精度与装配尺寸链270

8.2.1 装配精度270

8.2.2　装配尺寸链272

8.3　保证装配精度的方法277

8.3.1　互换装配法277

8.3.2　分组装配法280

8.3.3　修配装配法282

8.3.4　调整装配法284

8.4　装配工艺规程的制定287

8.4.1 制定装配工艺规程的基本要求和原始资料287

8.4.2　制定装配工艺规程的步骤和方法288

思考题与练习290

第9章　先进制造技术简介293

9.1　先进制造工艺技术293

9.1.1　高速及超高速切削293

9.1.2　快速成形制造技术295

9.1.3　微机械及微细加工技术296

9.1.4　特种加工298

9.2　计算机辅助机械加工工艺规程设计303

9.2.1　CAPP系统的结构和功能303

9.2.2　CAPP的基本原理304

思考题与练习306

参考文献307