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第1章　NX CAM的介绍1

1.1　CAD/CAM技术概论1

1.1.1 CAD/CAM技术1

1.1.2 CAD/CAM系统的组成1

1.1.3 NX CAD/CAE/CAM工作流程1

1.1.4 NX CAM应用领域1

1.2 NX CAM加工过程及加工类型2

1.2.1 NX CAM加工过程2

1.2.2 NX CAM加工类型4

1.3.2　模具制造解决方案6

1.3.1　高级的加工解决方案6

1.3 NX CAM解决方案6

1.3.3　加工应用解决方案7

1.4　NX CAM的全方位发展8

1.4.1　基于特征加工8

1.4.2　基于工程库的专家系统14

1.4.3 系统用户化26

1.4.4　NC辅助（NC Assistant）32

1.4.5　NX后置处理33

1.4.6　车间工艺文档Shop/Doc45

2.1　数控加工工艺基础51

2.1.1　数控加工工艺主要内容51

第2章　NX CAM数控实际应用51

2.1.2　数控加工实现的主要内容57

2.2　NX CAM数控程序实际应用基础58

2.2.1　NX CAM数控程序的特点58

2.2.2　编程员技能要求58

2.2.3　数控设备操作员技能要求59

2.2.4　在数控设备上实现的基本过程59

2.2.5 实现NX CAM数控程序应了解的几个概念60

2.3　NX CAM数控程序实际验证63

2.3.1 NX CAM数控程序实现过程——数控加工准备63

2.3.2 NX CAM数控程序实现过程——数控程序验证64

3.1.1　数控铣床的分类69

第3章　NX CAM数控铣程序实际应用69

3.1　数控铣加工基础69

3.1.2　数控铣床的主要加工对象70

3.1.3　数控铣床的坐标系70

3.1.4　数控机床的零点71

3.1.5　数控铣床偏置71

3.1.6　刀具参数预设置74

3.2　NX CAM数控铣程序实际应用基础77

3.2.1　NX数控程序实现的两个关键环节77

3.2.2　零件NX数控铣加工工艺准备78

3.2.3　建立数控加工坐标系82

3.2.4　装夹方式和定位装置选择82

3.2.5　零件NX数控铣程序实际应用——首件加工85

3.2.6　零件NX数控铣程序实际应用技巧87

3.3　数控铣加工常见问题及对策89

第4章　NX铣加工实例94

4.1　零件工艺性分析94

4.1.1　零件结构特点及其工艺特点94

4.1.2　零件工序的主要尺寸精度和技术条件94

4.2　零件加工工艺路线的制定96

4.3　零件加工工序解决的加工难点96

4.4　粗加工刀具和精加工刀具的选用96

4.5　切削参数优化过程97

4.6　五坐标加工中心后置处理模块开发98

4.7　NX CAM在零件加工中的应用99

4.7.1　零件CAM模型的建立99

4.7.2　编程原点和加工坐标系的确定99

4.7.3　零件工序加工基准的选择100

4.7.4　数控程序加工路线设计100

4.7.5　零件加工刀具路径的设计103

4.7.6　零件数控程序走刀路径设计103

4.7.7 加工仿真114

第5章　NX CAM数控车程序实际应用116

5.1 数控车加工编程原理116

5.2.1　NX数控车加工工艺路线设计124

5.2　NX数控车程序应用124

5.2.2　数控车程序设计要点128

5.2.3 刀具选择和刀具参数选择129

5.2.4　数控车床的T功能130

5.2.5　建立工件坐标系132

5.2.6　零件数控车程序实际加工技巧134

5.2.7　零件数控车程序实际应用——首件加工135

5.3　数控车加工中的常见问题和解决方法137

第6章　NX CAM数控车加工实例140

6.1 概述140

6.2　零件工艺性分析140

6.3　零件加工工艺路线的制定142

6.4　NX CAM在零件加工编程中的应用143

6.4.1　零件CAM模型的建立143

6.4.2　加工坐标系的确定144

6.4.3　零件加工时基准的选择145

6.4.4　零件车加工数控程序编制145

附录A FANUC（Oi-TA）常用数控编程指令158

A1 准备功能指令（G功能）158

A2　辅助指令代码（M功能）160

附录B　SIEMENS（840D）常用数控编程指令161

B1　准备功能指令（G功能）161

B2　辅助指令代码（M功能）163

参考文献164