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1 绪论1

2 检测手段及分析原理3

2.1 超声波清洗器3

2.1.1 超声波设备概述3

2.1.2 超声波清洗设备构成4

2.1.3 超声波清洗机的主要参数4

2.1.4 超声波清洗特点5

2.1.5 超声波清洗中应注意的几个问题6

2.2 光学显微镜7

2.2.1 普通光学显微镜8

2.2.2 显微镜的使用方法12

2.2.3 使用显微镜应注意的事项13

2.2.4 显微镜的保养与维护13

2.3 扫描电子显微镜14

2.3.1 扫描电镜的基本结构和原理14

2.3.2 扫描电镜样品要求与制备17

2.3.3 扫描电子显微镜的操作19

2.4 X射线能谱分析28

2.4.1 实验原理28

2.4.2 试样的制备30

2.4.3 实验参数的选择31

2.4.4 实验步骤32

2.4.5 应用实例34

3 边裂缺陷38

3.1 试验材料及方法40

3.2 由夹杂引起的边裂40

3.2.1 夹杂物的类型40

3.2.2 钢中夹杂物的来源及成因41

3.2.3 典型实例检测及原因分析42

3.2.4 整改措施44

3.3 由聚集气泡引起的边裂44

3.3.1 典型实例检测及原因分析44

3.3.2 气泡来源及形成机理45

3.3.3 整改措施46

3.4 因横向冷却的不均而引起的边裂47

3.4.1 典型实例检测47

3.4.2 原因分析47

3.4.3 整改措施48

3.5 由钢板边部脱碳严重而引起的边裂48

3.5.1 典型实例检测48

3.5.2 原因分析50

3.5.3 整改措施51

3.6 由轧制工序引起的边裂51

3.6.1 冷轧板带生产概述51

3.6.2 冷轧工序引起边裂缺陷的典型实例检测及分析53

3.6.3 冷轧工序引起边裂缺陷的整改措施55

3.6.4 热轧板带生产概述55

3.6.5 热轧工序引起边裂缺陷的典型事例及分析56

3.6.6 热轧工序引起边裂缺陷的整改措施58

3.7 铸坯本身存在较多的角横裂引起的边裂58

3.7.1 铸坯角横裂形成机理58

3.7.2 典型实例检测60

3.7.3 角横裂引起的边裂缺陷形成机理62

3.7.4 整改措施63

4 起皮缺陷64

4.1 试验材料及方法65

4.2 由夹杂物聚集引起的起皮66

4.2.1 典型实例检测66

4.2.2 原因分析67

4.2.3 整改措施67

4.3 由氧化通道引起的起皮67

4.3.1 典型实例检测及分析67

4.3.2 整改措施69

4.4 由皮下气泡引起的起皮69

4.4.1 皮下气泡来源69

4.4.2 外来气泡行为特征70

4.4.3 典型实例检测及原因分析70

4.4.4 整改措施71

4.5 由氧化铁皮压入引起的起皮72

4.5.1 典型实例检测72

4.5.2 氧化铁皮压入的原因73

4.5.3 整改措施74

5 结疤缺陷75

5.1 试验材料及方法75

5.2 铸坯切割时返渣积瘤压入所致的结疤76

5.2.1 典型实例检测76

5.2.2 原因分析78

5.2.3 整改措施79

5.3 转炉碱性渣所致的结疤79

5.3.1 终期转炉钢渣成分控制79

5.3.2 典型实例检测81

5.3.3 原因分析82

5.3.4 整改措施82

5.4 缩孔引起结疤83

5.4.1 缩孔（松）简介83

5.4.2 典型实例检测及原因分析84

5.4.3 整改措施85

5.5 精炼渣引起结疤86

5.5.1 精炼渣分类及特点86

5.5.2 精炼渣的主要成分与作用87

5.5.3 典型实例检测及原因分析88

5.5.4 整改措施89

5.6 轧制工艺引起结疤89

5.6.1 典型实例检测89

5.6.2 原因分析91

5.6.3 整改措施91

6 氧化铁皮压入缺陷92

6.1 氧化铁皮产生来源92

6.2 氧化铁皮的类型及形成机理92

6.3 实验材料及方法94

6.4 一次氧化铁皮的形貌及产生原因分析94

6.4.1 典型实例检测94

6.4.2 原因分析96

6.4.3 整改措施96

6.5 二次氧化铁皮的缺陷形貌及产生原因分析97

6.5.1 典型实例检测97

6.5.2 原因分析98

6.5.3 整改措施99

6.6 三次氧化铁皮的缺陷形貌及产生原因分析99

6.6.1 典型实例检测99

6.6.2 原因分析100

6.6.3 整改措施101

6.7 红色氧化铁皮缺陷形貌及产生原因分析101

6.7.1 典型实例检测101

6.7.2 原因分析102

6.7.3 整改措施103

7 孔洞缺陷104

7.1 试验材料及方法104

7.2 孔洞缺陷类型及研究现状104

7.3 夹杂引起的孔洞缺陷106

7.3.1 夹杂物影响钢板质量的作用机理107

7.3.2 夹杂物的数量、尺寸及分布对轴承钢质量的影响107

7.3.3 含Ti元素夹杂引起的孔洞缺陷108

7.3.4 复合夹杂引起的孔洞缺陷111

7.3.5 Al2O3夹杂引起的孔洞缺陷112

7.3.6 夹杂引起孔洞缺陷的整改措施114

7.4 异物压入引起的孔洞缺陷114

7.4.1 异物压入引起的“坑状”孔洞缺陷115

7.4.2 异物压入引起的“疤状”孔洞缺陷115

7.4.3 异物压入引起孔洞缺陷的整改措施116

7.5 轧辊异常引起的孔洞缺陷117

7.5.1 轧辊异常现象117

7.5.2 典型实例检测及原因分析117

7.5.3 整改措施118

8 线状缺陷119

8.1 试验材料及方法120

8.2 气泡引起的线状缺陷120

8.2.1 典型实例检测120

8.2.2 原因分析121

8.2.3 整改措施121

8.3 划伤引起的线状缺陷121

8.3.1 热轧划伤在冷轧过程中引起的线状缺陷121

8.3.2 冷擦伤引起的线状缺陷123

8.4 夹杂引起的线状缺陷125

8.4.1 典型实例检测125

8.4.2 原因分析126

8.4.3 整改措施126

8.5 氧化铁皮压入引起的线状缺陷127

8.5.1 典型实例检测及原因分析127

8.5.2 整改措施128

9 分层缺陷129

9.1 试验材料及方法129

9.2 钢板分层缺陷及形成原因129

9.2.1 连铸坯的初始缺陷130

9.2.2 夹杂物的影响132

9.3 带状组织引起的分层缺陷133

9.3.1 典型实例检测133

9.3.2 原因分析133

9.3.3 整改措施133

9.4 保护渣引起的分层缺陷134

9.4.1 典型实例检测134

9.4.2 原因分析135

9.4.3 整改措施135

9.5 硫化物引起的分层缺陷135

9.5.1 典型实例检测135

9.5.2 原因分析136

9.5.3 整改措施136

9.6 异常组织引起的分层缺陷136

9.6.1 典型实例检测136

9.6.2 原因分析137

9.6.3 整改措施138

9.7 折叠引起的分层缺陷138

9.7.1 折叠缺陷的定义138

9.7.2 折叠缺陷形式138

9.7.3 典型实例检测及原因分析140

9.7.4 整改措施141

10 焊管冷弯开裂缺陷142

10.1 试验材料及方法142

10.2 焊管简介142

10.2.1 无缝焊管原始材料的生产142

10.2.2 直缝埋弧焊接钢管143

10.2.3 螺旋焊管144

10.3 非金属夹杂引起的焊管冷弯开裂缺陷145

10.3.1 非金属夹杂概述145

10.3.2 非金属夹杂的评定145

10.3.3 硅酸盐类夹杂引起的焊管冷弯开裂缺陷146

10.3.4 硫化物引起的焊管冷弯开裂缺陷147

10.4 锆系耐材脱落引起的焊管冷弯开裂缺陷149

10.4.1 铝碳-锆碳复合浸入式水口149

10.4.2 铝碳-锆碳复合浸入式水口损毁机理150

10.4.3 二氧化锆的物理性质150

10.4.4 二氧化锆的晶型稳定151

10.4.5 典型实例检测及原因分析152

10.4.6 整改措施153

10.5 加工硬化程度过高引起的焊管冷弯开裂缺陷153

10.5.1 加工硬化及加工硬化曲线153

10.5.2 加工硬化机理155

10.5.3 典型实例检测及原因分析159

11 冷轧镀锌板典型缺陷161

1 1.1 试验材料及方法161

11.2 表面漏镀缺陷162

11.2.1 典型实例检测162

11.2.2 原因分析163

11.2.3 整改措施163

11.3 黑点缺陷163

11.3.1 典型实例检测163

11.3.2 原因分析164

11.3.3 整改措施165

11.4 线状缺陷165

11.4.1 典型实例检测165

11.4.2 原因分析166

11.4.3 整改措施166

11.5 孔洞缺陷166

11.5.1 典型实例检测166

1 1.5.2 原因分析167

11.5.3 整改措施167

12 40Mn链片断裂168

12.1 试验材料及方法168

12.2 非金属夹杂物引起的链片断裂169

12.2.1 典型实例检测及原因分析169

12.2.2 整改措施170

12.3 带状组织引起的链片断裂171

12.3.1 典型实例检测及原因分析171

12.3.2 整改措施172

12.4 C、Mn元素含量偏低引起的链片断裂173

12.4.1 典型实例检测及原因分析173

12.4.2 整改措施173

12.5 淬火加热时表面脱碳引起的链片断裂173

12.5.1 典型实例检测及原因分析174

12.5.2 整改措施174

12.6 淬火冷却速度不足引起的链片断裂174

12.6.1 典型实例检测及原因分析174

12.6.2 整改措施175

13 硫化物夹杂及成分偏析对610L钢冷弯开裂的影响176

13.1 试验材料及方法176

13.2 钢中硫化物177

13.2.1 钢中硫化物的分类177

13.2.2 钢中硫化物的形成原因178

13.3 偏析缺陷179

13.3.1 偏析缺陷的概念179

13.3.2 偏析缺陷的分类及形成原因179

13.4 610L钢组织中的成分偏析180

13.4.1 典型实例检测及原因分析180

13.4.2 610L钢成分偏析的整改措施181

13.5 610L钢断口硫化物分析182

13.5.1 典型实例检测及原因分析182

13.5.2 针对硫化物夹杂的整改措施183

13.6 结论184

14 冶金锯片用65Mn钢球化退火后矫直断裂185

14.1 试验材料与方法185

14.2 脆断形貌与组织186

14.3 脆断断口及产生机理187

14.4 热轧板粗大渗碳体片层产生机理189

14.5 偏析原因与改进措施191

14.6 结论192

15 冶金锯片用65Mn热轧窄带钢硬度不均193

15.1 试验材料及方法193

15.2 化学成分不均对硬度的影响194

15.3 珠光体片层间距对硬度的影响195

15.4 带状组织对硬度的影响196

15.5 脱碳层对硬度的影响197

15.6 结论198

16 冶金锯片用65Mn钢珠光体组织与性能的窄范围控制199

16.1 试验材料及方法199

16.2 终轧温度对组织和力学性能影响200

16.3 终轧后冷速对组织和力学性能影响201

16.4 卷取后冷速对组织和力学性能影响203

16.5 结论204

参考文献205