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第五部分 维修策略3

第13章 随机故障系统检查策略3

13.1 引言3

13.1.1 符号说明4

13.2 基本检查模型5

13.2.1 问题定义5

13.2.2 假设与数学模型6

13.3 基本模型的扩展8

13.3.1 单部件系统的检查模型8

13.4 多部件系统的检查模型18

13.4.1 基于故障树分析法的策略18

13.4.2 寿命分布已知或部分已知的闲置和运行备用系统示例19

13.4.3 部件故障相关的系统示例20

13.5 状态维修模型21

13.5.1 单部件系统的状态维修模型21

13.5.2 多部件系统状态维修模型28

13.6 结论30

参考文献31

第14章 系统健康状态监测和预测——当前典型方法和实践综述37

14.1 维修策略：为什么需要健康状态监测37

14.2 健康状态监测范式39

14.3 健康状态监测工具和技术42

14.3.1 基于可靠性的维修42

14.3.2 基于模型的故障检测、隔离和识别方法44

14.3.3 基于信号处理的故障检测、隔离和识别方法45

14.3.4 基于统计理论的故障检测、隔离和识别方法46

14.4 设备状态监测和控制实例研究47

14.5 组织和标准51

14.6 总结和展望56

致谢56

参考文献56

第15章 应用维修模型65

15.1 引言65

15.2 导弹系统维修67

15.2.1 期望费用68

15.2.2 最优检查策略69

15.2.3 数值举例72

15.3 相控阵雷达维修74

15.3.1 周期性维修76

15.3.2 延迟维修79

15.3.3 数值举例81

15.4 全权限数字电子控制系统（FADEC）自诊断82

15.4.1 双模块系统83

15.4.2 三模块系统86

15.4.3 N模块系统88

15.4.4 数值举例88

15.5 热电联产系统维修88

15.5.1 模型与假设90

15.5.2 分析91

15.5.3 最优策略92

15.5.4 数值算例93

参考文献94

第16章 以可靠性为中心的维修99

16.1 引言99

16.2 RCM思想101

16.2.1 RCM基本原理和主要特点102

16.2.2 RCM目标和效益102

16.2.3 系统、系统边界、接口和交互103

16.3 故障及其本质106

16.4 RCM方法106

16.4.1 选择系统并收集信息107

16.4.2 系统边界定义108

16.4.3 系统描述和功能框图108

16.4.4 系统功能和功能故障111

16.4.5 故障模式与影响分析111

16.4.6 逻辑或决策树分析112

16.4.7 工作选择113

16.5 RCM的实施113

16.5.1 组织因素113

16.5.2 RCM小组114

16.5.3 计划考虑和培训114

16.6 结论115

参考文献115

第17章 全员生产维修117

17.1 TPM简介117

17.2 TPM变革119

17.3 对TPM的需求122

17.4 TPM基本要素123

17.5 TPM实施路线图129

17.6 理想的TPM方法132

17.6.1 引进阶段（阶段Ⅰ）133

17.6.2 TPM计划实施阶段（阶段Ⅱ）140

17.6.3 标准化阶段（阶段Ⅲ）146

17.7 TPM实施的障碍148

17.8 成功实施TPM的因素151

17.9 总结152

参考文献152

第18章 保修与维修155

18.1 引言155

18.2 维修建模156

18.2.1 可靠度156

18.2.2 维修类型156

18.2.3 故障建模156

18.3 保修策略160

18.3.1 基本保修160

18.3.2 基本保修策略分类160

18.3.3 保修服务费用分析161

18.3.4 延长保修策略161

18.4 保修与维修的联系161

18.4.1 相关文献分类162

18.4.2 仅包括修复性维修的保修服务162

18.4.3 包括修复性维修和预防性维修的保修服务164

18.5 保修服务方面的维修后勤165

18.5.1 战略方面问题166

18.5.2 战术和业务方面问题167

18.6 保修服务的维修外包168

18.6.1 代理理论169

18.7 结论与展望170

参考文献171

第19章 基于延迟时间模型的生产设备检查间隔期优化175

19.1 引言175

19.2 延迟时间概念和建模特点176

19.3 复杂设备的DT模型178

19.3.1 停机时间/费用模型179

19.3.2 在理想检查假设下对E[Nf（（i-1）T，iT）]和E[Ns（iT）]的建模179

19.3.3 在不完善检查假设下的E[Nf（（i-1）T，iT）]和E[Ns（iT）]建模181

19.4 延迟时间模型参数估计182

19.4.1 引言182

19.4.2 复杂系统的参数估计183

19.5 算例分析187

19.6 延迟时间模型的其他进展和未来的研究方向190

参考文献192

第20章 综合e-维修和智能维修系统194

20.1 引言194

20.2 基于状态的维修技术及其发展状况196

20.3 综合e-维修解决方案及目前状态198

20.4 e-维修的技术框架201

20.5 基于Watchdog Agent的智能维修系统204

20.5.1 R2M-PHM平台205

20.5.2 系统结构206

20.5.3 多传感器性能评估和预测工具箱208

20.5.4 维修决策支持系统212

20.6 先进e-维修技术集成214

20.6.1 信息与通信技术通用接口214

20.6.2 Watchdog Agents的通用接口要求219

20.6.3 系统——用户界面需求221

20.7 工业应用222

20.7.1 复杂工业资产的e-维修方案222

20.7.2 产品全寿命设计和管理的Watchdog技术应用225

20.7.3 排除轴承退化故障的Watchdog技术226

20.8 e-维修应用方案面临的挑战230

20.9 结论232

参考文献232

第六部分 维修性和系统效能245

第21章 维修性与系统效能245

21.1 引言245

21.2 维修性概念248

21.2.1 维修性对系统效能的影响249

21.2.2 维修性对安全性的影响253

21.2.3 不可取的维修性实践257

21.2.4 可取的维修性实践258

21.3 维修性分析260

21.3.1 维修性度量方法264

21.3.2 维修工时要素267

21.3.3 维修频率因素268

21.3.4 维修费用因素269

21.3.5 其他相关维修因素269

21.4 试验数据和维修性度量指标270

21.4.1 分析现有数据的可行方法270

21.4.2 基于参数估计的维修性数据分析方法271

21.4.3 基于概率分布的维修性数据分析方法271

21.4.4 概率分布法275

21.5 维修性工程预测方法276

21.5.1 概述276

21.5.2 维修性方块框图概念277

21.5.3 维修性函数公式推导279

21.5.4 不同设计选项的维修性特征284

21.6 维修性工程管理291

21.6.1 维修性工程管理职能的作用292

21.6.2 维修性工程管理功能带来的机遇293

21.6.3 维修性工程管理功能面临的阻碍294

21.6.4 可提高维修性的设计方法295

21.6.5 维修性工程管理与经验学习302

21.7 结束语306

参考文献309

第七部分 维修安全、维修环境和人为差错313

第22章 安全和维修313

22.1 设定现场313

22.2 定义315

22.2.1 维修315

22.2.2 安全316

22.2.3 危险316

22.2.4 刺激源316

22.2.5 事故316

22.3 维修与安全的联系317

22.3.1 维修的作用317

22.3.2 维修过程中的安全319

22.3.3 安全维修321

22.3.4 维修中的人为差错325

22.3.5 事故致因理论与维修326

22.4 维修策略及方案与安全的关系329

22.4.1 定义329

22.4.2 维修活动329

22.4.3 维修策略330

22.4.4 维修方案332

22.5 维修安全和事故预防336

22.5.1 维修中避免事故和危险的方法337

22.5.2 分析法337

22.5.3 工程法338

22.5.4 安全文化341

22.5.5 安全法规342

22.6 安全度量344

参考文献346

第23章 维修质量和环境绩效的提高：一种综合性方法351

23.1 概述351

23.2 维修质量352

23.2.1 提高维修质量352

23.2.2 标杆管理与质量354

23.2.3 维修审核356

23.2.4 基于利益相关者的反馈提高维修质量358

23.3 精益生产—维修质量关系360

23.3.1 基本的环保度量指标361

23.4 综合性方法361

23.5 结论364

参考文献364

第24章 工业资产维护与可持续性绩效：对经济、环境与社会的影响366

24.1 引言366

24.2 工业活动与可持续性趋势367

24.3 可持续性绩效前景369

24.4 可持续性绩效框架：从企业到资产372

24.5 资产可持续性绩效中维修监管的定义376

24.6 通用维修影响管理流程384

24.7 为可持续性选配有效的资产维修实践387

24.8 结论389

参考文献390

第25章 维修中人的可靠性和人为差错396

25.1 概述396

25.2 术语和定义396

25.3 与维修中人的可靠性和人为差错相关的事实、数据和实例397

25.4 职业压力、人员绩效效能和人员绩效可靠性函数398

25.5 人为差错发生的方式、后果、分类以及系统寿命周期内的维修差错401

25.6 维修中发生人为差错的原因和维修中最重要的人为问题402

25.7 适用于工程系统维修差错分析的数学模型403

25.7.1 模型Ⅰ403

25.7.2 模型Ⅱ406

25.8 有助于减少维修中发生人为差错的指导原则408

参考文献410

第26章 维修工作中的人为差错——设计视角412

26.1 概述412

26.2 飞机维修工作中的人为差错413

26.3 维修差错的影响414

26.4 设计影响418

26.5 设计方案所需的分析419

26.5.1 维修任务421

26.5.2 维修差错422

26.5.3 因果关系因素424

26.5.4 设计策略和原则427

26.5.5 飞机维修人员意见评价429

26.5.6 飞机维修环境设计430

26.5.7 保护飞机与保护维修人员431

26.5.8 避免维修任务的过于复杂433

26.5.9 启用充足的维修通道433

26.5.10 积极推行维修工作的标准化和差别化434

26.5.11 让差错检测成为维修过程的—部分435

26.6 结论435

参考文献436