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目录1

第一章 热喷涂（焊）技术概论1

第一节 热喷涂（焊）技术的概念及其分类1

第二节 氧乙炔焰喷涂（焊）技术的概念及其分类2

第二章 氧乙炔焰基础知识4

第一节 氧气4

一、氧气的性质4

二、对氧气纯度的要求4

三、氧气的储存和运输5

一、乙炔性质9

第二节 乙炔9

二、乙炔的制取13

三、电石的制取和储存13

四、乙炔发生器14

五、回火防止器21

第三节 氧乙炔焰27

一、氧乙炔焰的种类27

二、火焰的温度分布31

第三章 氧乙炔焰丝材喷涂技术32

第一节 概述32

一、氧乙炔焰丝材喷涂技术的发展过程32

三、氧乙炔焰丝材喷涂的特点33

二、氧乙炔焰丝材喷涂原理33

四、氧乙炔焰丝材喷涂的应用范围34

第二节 氧乙炔焰丝材喷涂的金属材料34

一、单元素及其合金丝材料34

二、复合型丝材料52

第三节 氧乙炔焰丝材喷涂设备56

一、氧乙炔焰丝材喷涂设备的组成56

二、国产SQP-1型氧乙炔焰丝材喷枪58

三、国外氧乙炔焰丝材喷枪的发展情况61

第四节 氧乙炔焰丝材喷涂工艺67

一、喷涂前的基体表面预处理67

二、氧乙炔焰的选择74

三、氧乙炔焰丝材喷涂工艺参数的选择75

第四章 氧乙炔焰粉末喷涂技术81

第一节 概述81

第二节 氧乙炔焰粉末喷涂所用的粉末材料82

一、过渡层粉末（又称打底层粉末）82

二、工作层粉末89

三、一步法涂层粉末（又称自粘结一次喷涂复合粉末）94

第三节 氧乙炔焰粉末喷涂设备106

一、对氧乙炔焰粉末喷涂枪的设计要求106

二、国产氧乙炔焰粉末喷涂枪106

三、国外氧乙炔焰粉末喷涂枪122

三、喷涂粉末的选择130

二、氧乙炔焰的选择130

第四节 氧乙炔焰粉末喷涂工艺130

一、喷涂前基体表面的预处理130

四、喷涂工艺参数的选择132

第五节 氧乙炔焰粉末喷涂层缺陷的分析133

一、喷涂层的剥落133

二、涂层的龟裂135

三、涂层的致密度低136

四、涂层的实际使用性能达不到要求137

一、氧乙炔焰粉末喷焊原理138

二、氧乙炔焰粉末喷焊法特点138

第一节 概述138

第五章 氧乙炔焰粉末喷焊技术138

三、氧乙炔焰粉末喷焊层与基体表面的结合机理139

第二节 氧乙炔焰粉末喷焊所用的粉末材料——自熔性合金粉末140

一、自熔性合金粉末的特点140

二、硼、硅元素对自熔性合金粉末性能的影响142

三、自熔性合金粉末的制造工艺146

四、自熔性合金粉末的分类152

第三节 氧乙炔焰粉末喷焊设备168

一、氧乙炔焰粉末喷焊枪的分类168

二、对氧乙炔焰粉末喷焊枪的设计要求170

三、国产氧乙炔焰粉末喷焊枪170

第四节 氧乙炔焰粉末喷焊工艺178

一、基体表面的预处理178

二、基体表面的预热及预保护179

三、两种基本的操作工艺方法181

四、对合金粉末粒度的选择182

五、喷焊层的冷却处理183

六、喷焊层的切削加工183

第五节 氧乙炔焰粉末喷焊层的缺陷分析184

一、喷焊层的剥落184

二、喷焊层的裂纹185

三、喷焊层的夹渣186

四、喷焊层的气孔186

五、喷焊过程中出现的“鸡眼”和“起球”186

一、国内外氧乙炔焰爆炸喷涂技术的发展概况188

二、氧乙炔焰爆炸喷涂原理188

第一节 概述188

第六章 氧乙炔焰爆炸喷涂技术188

第二节 氧乙炔焰爆炸喷涂设备189

一、氧乙炔焰爆炸喷涂的过程189

二、氧乙炔焰爆炸喷涂设备189

第三节 氧乙炔焰爆炸喷涂工艺参数190

一、各种气氛的控制190

二、爆炸喷涂工艺参数190

第四节 氧乙炔焰爆炸喷涂涂层的特性192

一、爆炸喷涂层与基体表面具有高结合强度192

六、爆炸喷涂层切削加工后的表面光洁度高193

四、爆炸喷涂后的涂层具有很高的耐磨性能193

五、爆炸喷涂层具有明显的层状结构193

三、爆炸喷涂后的涂层具有高的表面硬度193

二、爆炸喷涂层致密度高193

七、爆炸喷涂时的基体表面不易受热变形194

第七章 氧乙炔焰喷涂（焊）技术的基础理论研究195

第一节 概述195

第二节 氧乙炔焰喷涂（焊）层的结合机理196

一、研究喷涂（焊）层结合机理的重要性及复杂性196

二、对涂（焊）层与基体表面结合的研究方法197

三、涂（焊）层结合机理的实质197

第三节 对氧乙炔焰喷涂（焊）层形成过程的分析199

一、喷涂（焊）粉末粒子在结合过程中的相对独立性199

二、粉末粒子与基体表面结合的过程200

第四节 涂（焊）层的性质及分类201

第五节 涂层结构204

一、涂层层状结构204

二、涂层的多孔结构204

三、涂层的各向异性205

第六节 涂层的内应力205

一、涂层内应力的形成205

二、喷涂内外圆表面涂层的内应力205

三、喷涂平面时的涂层内应力206

四、降低涂层内应力的措施206

第七节 涂层厚度的分布规律207

一、垂直喷涂时涂层厚度的分布规律207

二、倾斜喷涂时的“遮盖效应”208

第一节 涂层结构与金属切削加工的关系210

第八章 氧乙炔焰喷涂（焊）层的金属切削加工210

第二节 氧乙炔焰喷涂层的机械切削加工（以车削加工为例）212

一、机械加工对轴肩及平面交界过渡区域喷涂时的要求212

二、轴肩涂层过渡区和平面交界涂层过渡区的机械加工方法213

三、车削加工涂层时的工艺规范213

第三节 氧乙炔焰喷涂层的磨削加工218

一、涂层的磨削加工方法218

二、喷涂层磨削加工时工艺规范的选择221

一、涂层的“封孔处理”224

二、采用高效率氮化硼和金刚石砂轮224

第四节 国外喷涂（焊）层金属切削加工发展概况224

三、瑞士卡斯托林（Castolin）公司对于氧乙炔焰喷涂（焊）层金属切削加工工艺规范的选择226

第九章 氧乙炔焰喷涂层性能检测技术239

第一节 氧乙炔焰喷涂层与基体表面的结合强度试验239

一、定性地检测氧乙炔焰喷涂层与基体表面的结合强度试验方法239

二、定量地检测氧乙炔焰喷涂层与基体表面的结合强度试验方法241

三、影响氧乙炔焰喷涂层与基体表面结合强度试验的因素244

第二节 氧乙炔焰喷涂层本身的粘结强度试验245

一、涂层本身的法向粘结强度测定法245

二、涂层本身的切向粘结强度测定法246

第三节 氧乙炔焰喷涂层孔隙率的测定248

一、浮力法249

三、渗透液体称重法250

二、直接称重法250

第四节 氧乙炔焰喷涂层的金相组织251

一、试样的取法251

二、涂层金相组织分析251

第五节 氧乙炔焰喷涂层硬度的测定252

第六节 氧乙炔焰喷涂层的环境试验252

一、涂层耐磨性能的环境试验253

二、涂层耐蚀性能的环境试验255

三、涂层耐热性能的环境试验256

第十章 氧乙炔焰喷涂（焊）技术的应用258

第一节 氧乙炔焰丝材喷涂技术的应用258

一、锌、铝防腐涂层的应用258

二、铜、锡、钼、钢丝等涂层的应用269

第二节 氧乙炔焰粉末喷涂技术的应用270

一、氧乙炔焰粉末喷涂技术在冶金工业中的应用270

二、氧乙炔焰粉末喷涂技术在机械工业中的应用271

三、氧乙炔焰粉末喷涂技术在铁道部门中的应用279

四、氧乙炔焰粉末喷涂技术在煤炭工业中的应用281

五、氧乙炔焰粉末喷涂技术在其它工业中的应用281

第三节 氧乙炔焰粉末喷焊技术的应用282

一、氧乙炔焰粉末喷焊技术在冶金工业中的应用282

二、氧乙炔焰粉末喷焊技术在铁道部门中的应用283

三、氧乙炔焰粉末喷焊技术在机械工业中的应用284

四、氧乙炔焰粉末喷焊技术在农业机械修理中的应用286

五、氧乙炔焰粉末喷焊技术在煤炭工业中的应用287

六、氧乙炔焰粉末喷焊技术在电力工业中的应用288

七、氧乙炔焰粉末喷焊技术在其它部门中的应用289

第四节 氧乙炔焰爆炸喷涂技术的应用290

一、氧乙炔焰爆炸喷涂技术在国外的应用290

二、氧乙炔焰爆炸喷涂技术在国内的应用290

第十一章 氧乙炔焰喷涂（焊）技术的发展293

第一节 氧乙炔焰喷涂（焊）技术在设备方面的发展293

一、氧乙炔焰丝材喷涂设备方面的发展293

二、氧乙炔焰粉末喷涂设备的发展293

三、氧乙炔焰粉末喷焊设备方面的发展294

一、国外热喷涂材料发展的概况295

第二节 氧乙炔焰喷涂（焊）技术在喷涂材料方面的发展295

四、氧乙炔焰爆炸喷涂设备方面的发展295

二、氧乙炔焰丝材喷涂技术中丝材的发展296

三、粉末材料的组合296

四、镍、铝合金的发展296

五、复合粉末的发展296

六、熔融金属电弧喷雾制粉法297

第三节 氧乙炔焰喷涂（焊）技术在喷涂（焊）工艺和应用方面的发展297

一、氧乙炔焰喷涂（焊）技术在喷涂（焊）工艺方面的发展297

二、氧乙炔焰喷涂（焊）技术在应用方面的发展298

第四节 氧乙炔焰喷涂（焊）技术在喷涂过程机械化和自动化方面的发展298

一、发展喷涂（焊）过程机械化和自动化的重要性298

二、喷涂（焊）过程机械化和自动化装置299