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第1章 概论1

1.1 模具工业是国民经济的基础工业1

1.2 模具生产的发展趋势1

1.2.1 发展精密、高效、长寿命模具1

1.2.2 发展高效、精密、数控自动化加工设备3

1.2.3 发展各种简易模具技术3

1.2.4 完善和改进现有模具钢性能、开发新型模具钢种4

1.2.5 发展专业化生产5

1.3 模具加工技术的新动向5

1.3.1 模具加工程序5

1.3.2 模具加工方法的分类6

1.3.3 模具加工方法的新动向8

1.4 加工技术现代化后模具行业的提高9

1.4.2 模具加工人员、工艺、设备的提高9

1.4.2 相关技术的共同提高10

参考文献11

第2章 数控机床及数控加工技术12

2.1 数控机床的特点及应用范围13

2.1.1 什么叫数控机床13

2.1.2 数控机床的特点13

2.2 数控机床的组成与分类15

2.2.1 数控机床的组成15

2.1.3 数控机床的应用范围15

2.2.2 数控机床的分类18

2.2.3 插补原理21

2.2.4 数控机床的几个名词概念28

2.3 典型机床介绍31

2.3.1 JCS-018型立式加工中心31

2.3.2 HR-3C型卧式加工中心33

2.3.3 Mikron Wf-74VH数控万能镗铣床35

2.4 数控机床的合理利用37

2.4.1 模具加工的基本特点37

2.4.3 建议采取的技术措施38

2.4.2 数控机床工艺特点分析38

2.4.4 刀具的选择和调整39

2.4.5 夹具的选择和调整43

2.5 数控加工的程序编制46

2.5.1 数控加工程序的基本概念46

2.5.2 数控加工程序的分类49

2.5.3 数控机床的坐标系统52

2.5.4 数控系统的基本功能54

2.5.5 数控系统的其它重要功能67

2.5.6 手工编程88

2.5.7 自动编程方法89

2.6.2 程序原点和换刀点的确定93

2.6.1 确定零件的安装方法和选择夹具93

2.6 数控编程的工艺分析93

2.6.3 确定加工路线94

2.6.4 选择切削刀具98

2.6.5 确定程序编制的允许误差103

2.7 曲面的数控加工104

2.7.1 数控加工三坐标曲面零件的主要特点104

2.7.2 三坐标曲面零件计算机辅助编程的基本思路108

2.7.3 曲线、曲面数控加工的数据来源114

2.7.4 数控铣削型面的一些方法115

2.7.5 模具型腔的质量检验119

2.7.6 成形模的数控加工120

2.8 手工编程实例126

2.8.1 编程实例1：钻孔循环126

2.8.2 编程实例2：钻孔循环、步进钻孔循环和攻螺纹循环127

2.8.3 编程实例3：利用G54-G59多个工件坐标系及子程序编程130

2.8.4 编程实例4：钻网格板131

2.8.5 编程实例5：铣轮廓132

2.8.6 编程实例6：X轴镜像铣削133

2.8.7 编程实例7：X轴及Y轴镜像铣削134

2.8.8 编程实例8：定位、钻孔和镗孔的基本问题136

2.8.9 编程实例9：工作台分度、钻孔、攻螺纹、铣端面、圆弧插补的基本问题138

2.8.10 编程实例10：有刀具半径补偿的圆弧插补141

2.8.11 编程实例11：铣外轮廓143

2.8.12 编程实例12：铣内轮廓144

2.8.13 编程实例13：刀具定位偏差145

2.8.14 编程实例14：综合练习加工齿轮箱147

参考文献156

第3章 数控电火花加工技术158

3.1 电火花加工的基本原理158

3.1.1 介质击穿和通道形成158

3.1.2 能量转换158

3.1.3 电蚀产物的抛出159

3.2.1 数控电火花成形机床160

3.2 数控电火花加工机床160

3.1.4 间隙介质的消电离160

3.2.2 数控电火花线切割机床167

3.2.3 数控电火花加工机床的新技术175

3.3 电火花加工参数的选择180

3.3.1 与放电脉冲设定有关的参数181

3.3.2 加工调节参数184

3.3.3 与摇动动作有关的参数187

3.3.4 数控电火花线切割机床的加工参数188

3.3.5 加工参数变动引起的变化倾向189

3.4 电火花加工数控原理及编程191

3.4.1 数控电火花加工的基本概念191

3.4.2 工件轮廓的生成方法193

3.4.3 3B程序的编制195

3.4.4 ISO代码编程202

3.4.5 ISO代码编程实例213

3.5 数控电火花加工机床的操作218

3.5.1 A350型数据电火花线切割机床的操作218

3.5.2 A35R型数控电火花成形机床的操作227

3.6 电火花加工中的问题及对策242

3.6.1 电极丝断丝242

3.6.2 短路停机245

3.6.3 加工精度差246

3.6.4 加工面上附着黄铜248

3.6.5 电极损耗249

3.6.6 模具产生裂纹250

参考文献252

第4章 快速成形技术253

4.1 快速成形技术基本原理及应用特点253

4.1.1 快速成形技术的形成及发展253

4.1.2 快速成形技术基本原理256

4.1.3 快速成形技术的应用特点257

4.2 快速成形技术典型方法260

4.2.1 立体光照成形SLA法260

4.2.2 分层物体制造LOM法262

4.2.3 选择性激光烧结SLS法264

4.2.4 熔丝沉积制造FDM法265

4.2.5 三维印刷系统TDP法266

4.2.6 快速造型系统的主要技术指标266

4.3 快速成形制造模具/零件267

4.3.1 快速成形制造方法267

4.3.2 各种快速原型方法的制模特点270

4.4 快速成形技术展望271

参考文献273

5.1 概述274

第5章 模具表面技术274

5.2 热扩渗技术275

5.2.1 热扩渗技术的基本原理与分类275

5.2.2 热扩渗工艺在模具表面强化工艺中的应用281

5.3 热喷涂与喷焊技术286

5.3.1 热喷涂(焊)技术的基本原理与分类286

5.3.2 热喷涂材料的基本成分与特点302

5.3.3 热喷涂(焊)技术在模具加工中的应用307

5.4 气相沉积技术309

5.4.1 物理气相沉积技术的原理与特点309

5.9.2 电铸工艺流程318

5.4.2 化学气相沉积(CVD)技术的原理与特点319

5.5.1 电镀技术的基本原理和特点325

5.4.3 气相沉积技术的特点及主要用途325

5.5 电镀与化学镀技术325

5.5.2 复合电镀技术的基本特点及应用331

5.5.3 电刷镀技术的特点及应用335

5.5.4 化学镀技术的基本特点及应用338

5.6 高能束技术340

5.6.1 激光材料表面强化技术341

5.6.2 离子束表面强化技术的特点及应用357

5.6.3 电子束强化技术的特点及应用364

5.7 表面工程技术的综合比较分析368

5.7.1 表面工程技术的综合比较368

5.7.2 表面工程技术的选择原则368

5.8 表面纹饰技术371

5.8.1 表面纹饰技术的概述371

5.8.2 表面纹饰蚀刻工艺373

5.8.3 表面纹饰技术的应用实例378

5.9 电铸技术379

5.9.1 电铸技术的优缺点380

5.9.3 电铸技术的应用实例384

参考文献386

第6章 新型模具材料387

6.1 新型模具材料的种类和特性387

6.1.1 冷作模具钢387

6.1.2 热作模具钢391

6.1.3 塑料模具钢394

6.1.4 粉末烧结膜具材料398

6.2 冷作模具钢399

6.2.1 高碳低合金模具钢399

6.2.2 基体钢407

6.2.3 高碳中铬耐磨钢419

6.2.4 改良型高速钢429

6.3 热作模具钢433

6.3.1 高韧性低合金热作模具钢433

6.3.2 高强韧性热作模具钢439

6.3.3 高耐热性热作模具钢449

6.3.4 析出硬化型热作模具钢457

6.4 塑料模具钢460

6.4.1 预硬调质型塑料模具钢460

6.4.2 预硬易切削型塑料模具钢465

6.4.3 时效硬化型塑料模具钢476

6.4.4 冷挤成形塑料模具钢480

6.5 粉末烧结模具材料484

6.5.1 钴结硬质合金484

6.5.2 钢结硬质合金489

6.5.3 金属陶瓷模具材料498

6.5.4 粉末(烧结)高速钢501

参考文献501