图书介绍
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- （日）臼井英治著；高希正，刘德忠译 著
- 出版社： 北京：机械工业出版社
- ISBN：15033·5296
- 出版时间：1982
- 标注页数：655页
- 文件大小：23MB
- 文件页数：665页
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图书目录
第一篇 切削加工1
1.1 切削加工的概念1
目录1
1.2 切削过程中的诸现象及其理论5
1.2.1 切屑的形态和切削的机理5
1.2.2 二元切削的力学14
（a）剪切面切削模型的力学关系14
（b）由切削条件决定的各项参数的变化和切削的特异性20
（c）切削方程式42
（d）详细的解析实例66
1.2.3 三元切削的力学86
（a）向二元切削的转换及切削力的估算方法86
（b）单刀刃的三元切削（倾斜切削）94
（c）两个刀刃的三元切削（切刀切削）101
（b）刀具磨损的各项特性116
（d）特殊的场合120
（a）颤振的基本概念121
1.2.4 振动、颤振121
（b）自激颤振的稳定性理论127
（c）最近的研究142
1.2.5 切削温度、高温切削和低温切削145
（a）切削温度145
（b）高温切削和低温切削161
1.2.6 刀具材料、刀具磨损、刀具耐用度167
（a）刀具材料167
（c）刀具耐用度的判定与耐用度方程式193
1.2.7 积屑瘤，表面光洁度，加工变质层204
（a）积屑瘤及其影响204
（b）加工表面不平度218
（c）加工变质层、残留应力230
（a）切削液及其作用原理244
1.2.8 切削液、易切添加剂244
（b）易切添加剂、易切材料251
1.2.9 可切削性和切削加工的经济性261
（a）可切削性261
（b）经济的切削条件263
1.2.10 切削中的各项测定273
（a）切削力的测定273
（b）切削温度的测定277
（c）刀具磨损的测定281
1.3 平面及二维曲面的切削加工284
1.3.1 在牛头刨床及龙门刨床上的切削加工284
1.3.2 铣削291
1.3.3 拉削317
1.4.1 车削326
1.4 圆柱面、旋转对称面的切削加工326
1.4.2 镗削，铰削342
1.5 钻削加工359
1.5.1 钻削359
1.5.2 特殊钻削380
1.6 切断加工384
1.6.1 锯削384
1.6.2 车削切断和铣削切断391
1.7 曲面的切削加工394
1.7.1 螺纹切削——成形法394
1.7.2 齿轮的切削——展成法404
1.7.3 靠模仿形切削——伺服仿形425
第二篇 磨削加工432
2.1 磨削加工的概念432
2.2.1 砂轮的三个要素及五个参数437
2.2 砂轮437
2.2.2 砂轮的自砺作用及磨削状态444
2.2.3 砂轮的制做方法、形状、表示符号446
2.3 磨削中的诸现象及其理论449
2.3.1 磨屑生成的机理449
2.3.2 磨削机理的几何学454
（a）磨削要素454
（b）接触弧长与磨粒的切削深度459
（c）切屑断面积464
2.3.3 磨削力466
（a）依据磨削机理进行的解析467
（b）由因次解析得出的实用公式472
（c）磨削力的尺寸效应473
（a）磨削精度477
2.3.4 磨削精度、磨削表面光洁度477
（b）磨削表面光洁度482
2.3.5 磨削温度493
（a）磨削能量493
（b）工件的温度494
（c）砂轮磨削点的温度、工件表面层的温度496
（d）磨粒磨削点的温度、磨削火花501
2.3.6 磨削表面的加工变质层505
（a）磨削表面的硬度变化505
（b）磨削烧伤、磨削裂纹509
（c）残留应力511
2.3.7 磨削液及其作用513
（a）磨削液的作用513
（b）磨削液的种类、添加剂的作用514
（c）磨削液的效应、注入法517
（a）砂轮的损耗、自砺作用、磨削效率520
2.3.8 砂轮的损耗、耐用度、修整、可磨削性520
（b）砂轮表面的耐用度528
（c）砂轮的修整及整形539
（d）可磨削性544
2.3.9 磨削中的各项测定546
（a）砂轮表面的测定546
（b）磨削力的测定551
（c）磨削温度的测定555
2.4 平面、二维曲面的磨削加工560
2.4.1 平面磨削560
2.4.2 二维曲面的磨削571
2.5 圆柱面、旋转对称面的外表面的磨削加工575
2.5.1 外圆磨削575
2.5.2 外圆无心磨削587
2.6.1 内圆磨削597
2.6 圆柱面、旋转对称面的内表面的磨削加工597
2.6.2 内圆无心磨削603
2.7 曲面的磨削加工606
2.7.1 螺纹磨削——成形法606
2.7.2 齿轮的磨削——展成法612
2.7.3 仿形磨削——仿形法617
2.8 自动尺寸定位、磨削加工的自动循环620
2.8.1 自动尺寸定位620
2.8.2 磨削加工的自动循环624
2.9 切断磨削、自由磨削629
2.9.1 切断磨削629
2.9.2 自由磨削632
2.10 珩磨、超精加工635
2.10.1 珩磨636
2.10.2 超精加工645