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项目一 连接轴数控加工工艺编制与实施1

1.1 轴类零件图的工艺分析2

1.1.1 构成零件轮廓的几何条件2

1.1.2 尺寸精度要求2

1.1.3 形状和位置精度要求2

1.1.4 表面粗糙度要求2

1.1.5 材料与热处理要求2

1.2 选择毛坯时应考虑的因素3

1.2.1 零件的材料及机械性能要求3

1.2.2 零件的结构形状与外形尺寸3

1.2.3 生产纲领的大小3

1.2.4 现有生产条件3

1.2.5 充分利用新工艺、新材料3

1.3 零件的装夹3

1.3.1 零件安装的原则3

1.3.2 夹具选择的原则4

1.3.3 轴类零件的夹具4

1.3.4 轴类零件的装夹方式5

1.4 数控车削加工工艺路线的拟定6

1.4.1 加工工序的划分6

1.4.2 加工顺序的确定7

1.4.3 加工进给路线的确定8

1.5 外圆表面加工方法的选择11

1.6 数控车削加工刀具及切削用量的选择12

1.6.1 数控车削加工刀具及其选择12

1.6.2 数控车削加工的切削用量选择14

1.7 连接轴零件工艺分析17

1.7.1 连接轴工艺分析17

1.7.2 选择毛坯17

1.7.3 选择设备17

1.7.4 确定零件装夹方式17

1.7.5 确定加工顺序及进给路线18

1.7.6 选择刀具及量具18

1.7.7 确定切削用量19

1.8 连接轴数控加工工艺文件的编制19

1.8.1 工作要求及工作条件19

1.8.2 实训内容20

项目二 轴套数控加工工艺编制与实施28

2.1 内孔加工方案29

2.2 工艺过程30

2.2.1 工序30

2.2.2 安装30

2.2.3 工位30

2.2.4 工步31

2.2.5 走刀31

2.3 轴套零件工艺分析32

2.3.1 轴套零件工艺分析32

2.3.2 选择毛坯33

2.3.3 选择设备33

2.3.4 确定零件的定位基准和装夹方式33

2.3.5 确定加工顺序及进给路线33

2.3.6 刀具及量具选择33

2.3.7 切削用量选择34

2.4 轴套零件数控加工工艺文件编制34

2.4.1 工作要求及工作条件34

2.4.2 实训内容35

项目三 轴套配合件数控加工工艺编制与实施51

3.1 零件图纸中的尺寸标注52

3.2 零件的结构工艺性分析52

3.3 刀具的选择53

3.4 轴套配合件工艺分析54

3.4.1 轴套配合件工艺分析54

3.4.2 选择毛坯55

3.4.3 选择设备55

3.4.4 确定零件的定位基准和装夹方式55

3.4.5 确定加工顺序及进给路线55

3.4.6 刀具及量具选择55

3.4.7 切削用量选择56

3.5 轴套配合件数控加工工艺文件编制56

3.5.1 工作要求及工作条件56

3.5.2 实训内容57

项目四 平面凸轮数控加工工艺编制与实施67

4.1 平面加工方法的选择68

4.2 平面轮廓的加工方法69

4.3 曲面轮廓的加工方法69

4.4 划分加工工序70

4.5 确定加工工序71

4.5.1 基面先行原则71

4.5.2 先粗后精原则71

4.5.3 先主后次原则71

4.5.4 先面后孔原则71

4.5.5 先内后外原则71

4.6 数控铣削工序的各工序顺序71

4.7 铣削加工的特点和方式72

4.7.1 铣削特点概述72

4.7.2 周铣和端铣73

4.7.3 顺铣和逆铣74

4.7.4 逆铣、顺铣的选择75

4.8 铣削加工工艺路线75

4.8.1 铣削平面类零件的加工路线75

4.8.2 铣削曲面轮廓的进给路线77

4.9 数控铣削刀具的种类78

4.9.1 （端）面铣刀78

4.9.2 立铣刀79

4.9.3 模具铣刀80

4.9.4 键槽铣刀81

4.9.5 鼓形铣刀81

4.9.6 成形铣刀82

4.10 平面凸轮零件工艺分析83

4.10.1 平面凸轮工艺分析83

4.10.2 选择毛坯84

4.10.3 选择设备84

4.10.4 确定零件的定位基准和装夹方式84

4.10.5 确定加工顺序及进给路线84

4.10.6 刀具及量具选择84

4.10.7 切削用量选择85

4.11 平面凸轮数控加工工艺文件的编制85

4.11.1 工作要求及工作条件85

4.11.2 实训内容85

项目五 壳体零件数控加工工艺编制与实施94

5.1 数控加工中心加工方法的选择95

5.1.1 平面、平面轮廓及曲面的加工方法95

5.1.2 孔加工方法95

5.2 加工阶段的划分96

5.3 加工顺序的安排96

5.4 内槽（型腔）起始切削的加工方法97

5.4.1 预钻削起始孔法97

5.4.2 插铣法97

5.4.3 坡走铣法97

5.4.4 螺旋插补铣97

5.5 挖槽加工工艺分析98

5.5.1 挖槽加工的形式98

5.5.2 挖槽加工工艺分析及处理98

5.6 壳体零件工艺分析100

5.6.1 壳体零件工艺分析100

5.6.2 选择毛坯100

5.6.3 选择设备100

5.6.4 确定零件的定位基准和装夹方式100

5.6.5 确定加工顺序及进给路线100

5.6.6 刀具及量具选择102

5.6.7 切削用量选择102

5.7 壳体零件数控加工工艺文件的编制102

5.7.1 工作要求及工作条件102

5.7.2 实训内容103

项目六 泵盖数控加工工艺编制与实施112

6.1 孔加工的进给路线113

6.1.1 孔加工方法113

6.1.2 孔加工余量的选择114

6.2 孔加工阶段的划分114

6.3 孔加工工序的划分114

6.4 孔加工顺序的拟定115

6.5 孔加工进给路线的确定116

6.6 钻螺纹底孔尺寸及钻孔深度的确定117

6.6.1 钻螺纹底孔尺寸的确定117

6.6.2 钻孔深度的确定118

6.7 加工中心常用刀具118

6.7.1 钻孔刀具119

6.7.2 扩孔刀具120

6.7.3 镗孔刀具121

6.7.4 铰孔刀具122

6.7.5 丝锥124

6.7.6 孔加工复合刀具124

6.8 泵盖零件工艺分析125

6.8.1 泵盖零件工艺分析125

6.8.2 选择毛坯126

6.8.3 选择设备126

6.8.4 确定零件的定位基准和装夹方式126

6.8.5 确定加工顺序及进给路线126

6.8.6 刀具及量具选择126

6.8.7 切削用量选择127

6.9 泵盖零件数控加工工艺文件的编制127

6.9.1 工作要求及工作条件127

6.9.2 实训内容128

项目七 叶轮轴数控加工工艺编制与实施138

7.1 数控加工的内容138

7.1.1 数控机床的选择原则139

7.1.2 数控加工的内容139

7.2 零件质量分析139

7.3 多轴数控加工的类型139

7.4 叶轮轴零件工艺分析141

7.4.1 工艺分析141

7.4.2 选择毛坯142

7.4.3 选择机床142

7.4.4 确定零件的装夹方案142

7.4.5 确定加工顺序及进给路线142

7.4.6 选择刀具和量具143

7.4.7 选择切削用量及切削液144

7.5 叶轮轴数控加工工艺文件的编制144

7.5.1 工作要求及工作条件144

7.5.2 实训内容145

附表156

附表1156

附表2157

附表3158

附表4159

参考文献160