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第1章 绪论1

1.1 现代制造业的发展历程及特点1

1.1.1 现代制造业的发展历程1

1.1.2 现代制造业特征4

1.1.3 现代制造业发展趋势7

1.2 数字化工厂概述11

1.2.1 数字化工厂的概念及特点11

1.2.2 数字化工厂与两化深度融合19

1.2.3 数字化工厂的建设意义21

1.3 本书框架23

参考文献25

第2章 数字化工厂的理论基础与系统建模27

2.1 建模基础理论27

2.1.1 企业建模理论与方法发展现状27

2.1.2 工作流过程建模方法31

2.2 数字化工厂的概念模型32

2.2.1 建模必要性33

2.2.2 体系框架33

2.2.3 模型结构43

2.2.4 建模语言48

2.3 基于工作流的系统建模方法48

2.3.1 过程建模49

2.3.2 资源建模60

2.3.3 组织建模64

2.3.4 功能建模66

2.3.5 信息建模70

2.4 模型管理71

2.5 数字化工厂建模与实施的关键技术71

参考文献73

第3章 制造工程数据库与单一产品数据源技术75

3.1 制造信息产生与管理流程75

3.1.1 数字化制造流程75

3.1.2 数字化制造信息流管理77

3.2 制造工程数据库体系79

3.2.1 制造工程数据库概述79

3.2.2 制造工程数据库系统架构80

3.2.3 制造工程数据库的构建原则81

3.3 单一产品数据源技术83

3.3.1 单一产品数据源概述83

3.3.2 基于单一产品数据源的制造信息建模技术85

3.4 基于单一产品数据源的企业数据库应用93

3.4.1 典型工艺基础数据库的设计93

3.4.2 制造资源类基础数据库的设计94

参考文献97

第4章 数字化工厂仿真技术98

4.1 数字化工厂的仿真层次体系98

4.1.1 车间层99

4.1.2 生产线层99

4.1.3 单元层100

4.1.4 操作层100

4.2 仿真原理与步骤100

4.2.1 仿真的基本原理101

4.2.2 系统仿真的步骤103

4.2.3 数字化工厂仿真的步骤104

4.3 仿真应用105

4.3.1 生产布局仿真应用105

4.3.2 人机仿真应用107

4.3.3 数控仿真应用110

参考文献120

第5章 生产能力评估与数字化工厂生产组织技术121

5.1 生产能力和生产组织121

5.1.1 生产能力概述121

5.1.2 数字化工厂生产组织123

5.2 生产能力评估技术125

5.2.1 生产线产能评估指标构建125

5.2.2 基于粗糙集理论的生产线产能评估模型134

5.2.3 应用案例137

5.3 数字化工厂生产组织技术140

5.3.1 生产计划和订单管理140

5.3.2 生产计划与订单管理的集成141

5.3.3 应用案例143

参考文献145

第6章 数字化工厂的建设147

6.1 建设原则147

6.2 建设内容148

6.2.1 工厂装备数字化148

6.2.2 设计研发数字化154

6.2.3 生产过程数字化159

6.2.4 企业管理数字化164

6.3 建设阶段171

6.4 系统实施与管理方法173

参考文献176

第7章 数字化工厂的评估178

7.1 现有评估技术与方法178

7.2 评估指标体系183

7.2.1 评估指标体系的建立184

7.2.2 评估指标的构成185

7.3 数字化工厂评估计算方法198

7.4 评估方法应用示例199

参考文献203

第8章 未来发展205

8.1 云计算技术205

8.2 数字传感技术206

8.3 三维检测技术206

8.4 MBD技术207

8.4.1 MBD技术的国内外研究现状208

8.4.2 MBD数据集209

8.4.3 MBD技术对军工制造企业的挑战210

8.5 三维数字化设计制造211

参考文献213