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第一章 磨工基础知识1

第一节 形状和位置公差1

一、形位误差的产生及其影响1

二、形位公差的研究对象——几何要素2

三、形位公差的特征项目及其符号2

四、形位误差和形位公差4

五、形位公差的标注方法10

第二节 表面粗糙度17

一、表面粗糙度的形成17

二、表面粗糙度对零件使用性能的影响18

三、表面粗糙度的评定参数19

四、表面粗糙度符号、代号及标注27

第三节 技术测量基础31

一、技术测量的一般概念31

二、计量器具的分类33

三、测量方法的分类34

四、计量器具的基本计量参数37

第二章 磨床39

第一节 磨床主要部件的名称和用途39

一、M1432B型万能外圆磨床主要部件的名称和用途39

二、M2110A型内圆磨床主要部件的名称和用途40

三、M7120D型卧轴矩台平面磨床各部件的名称和用途43

第二节 磨床的型号45

第三节 常用磨床的性能参数46

一、外圆磨床46

第四节 磨床新结构及传动系统分析50

一、现代磨床新结构50

二、砂轮自动平衡装置61

三、典型磨床传动系统分析65

第五节 磨床的精度检验72

一、检验前的安装调整72

二、检验的项目及方法74

三、常见磨床精度标准79

四、磨床精度对加工精度的影响82

第三章 磨削加工原理90

第一节 磨削加工的基本知识90

一、磨削加工方法分类90

二、磨削用量的基本概念91

三、砂轮95

四、砂轮的平衡与修整96

五、切削液的选择98

第二节 磨料和磨具104

一、磨料104

二、普通磨具108

三、超硬磨具129

第三节 磨削加工原理143

一、磨削加工特点143

二、磨削过程及切屑形成144

三、磨削力和功率144

四、磨削热和磨削温度148

五、砂轮的磨钝及砂轮的寿命151

第四章 磨床夹具154

第一节 磨床通用夹具154

一、磨床通用夹具的种类和用途154

二、顶尖和鸡心夹具156

三、心轴156

四、中心孔柱塞164

五、卡盘、花盘和弹簧夹头166

六、磁力吸盘和磁力过渡垫块167

七、精密平口虎钳168

八、磨直角用夹具（直角块和多角形块）169

九、正弦夹具和正弦分度万能夹具170

第二节 典型专用磨床夹具171

一、专用矩形电磁吸盘171

二、真空吸盘171

三、真空夹头172

四、圆形电磁无心磨削夹具172

五、轴承外圈内圆磨削液压夹具174

六、锥齿轮端面及内圆磨削夹具174

七、圆柱齿轮内孔磨削夹具175

八、齿轮轴内孔磨削夹具176

九、专用气动内圆磨削夹具176

十、异形工件专用磨削夹具176

十一、磨扁方夹具178

十二、磨齿夹具178

第五章 磨削加工工艺182

第一节 磨削用量的选择182

一、磨削用量对加工的影响182

二、砂轮速度的选择182

三、工件速度的选择183

四、纵向进给量的选择183

五、背吃刀量的选择184

六、光磨次数的选择184

七、磨削余量185

第二节 外圆磨削188

一、外圆砂轮及其正确使用189

二、外圆磨削的方法191

三、外圆磨削用量的选择197

四、外圆磨削对中心孔的要求201

五、中心孔修研方法203

六、轴类工件磨削工艺204

七、外圆磨削常见工件缺陷及防止措施216

第三节 内圆磨削219

一、内圆磨头220

二、内圆磨削常用方法228

三、内圆磨削用量的选择232

四、工件的安装238

五、几种典型内孔的磨削加工工艺241

六、内圆磨削产生缺陷的原因及预防方法253

第四节 无心磨削255

一、无心磨削的特点255

二、无心磨削常用方法256

三、无心磨削用量的选择262

四、影响无心外圆磨削质量的要素266

五、典型零件的磨削工艺275

六、无心磨削常见缺陷及消除方法279

第五节 平面磨削283

一、平面磨削常用方法283

二、典型工件的加工方法290

三、平面磨削用量的选择302

四、平面磨削的工艺分析306

五、平面零件的精度检验309

第六节 圆锥面的磨削313

一、圆锥尺寸计算及圆锥公差313

二、圆锥面的磨削方法321

三、圆锥的精度检验323

四、锥度尺寸的控制方法329

五、圆锥磨削常见缺陷及消除方法330

第六章 特种零件磨削332

第一节 细长轴磨削332

一、细长轴磨削特点332

二、细长轴的磨削方法337

三、典型零件加工工艺338

第二节 薄片和薄壁套零件磨削344

一、薄片零件的磨削344

二、薄壁套零件的磨削346

第三节 螺纹磨削351

一、螺纹磨削的方法、特点和应用351

二、螺纹磨床使用注意事项353

三、螺纹磨床的调整355

四、砂轮的选择及修整356

五、工艺参数的选择359

六、切削液的选择362

七、螺纹磨削常见问题、产生原因与解决方法362

第四节 齿轮磨削369

一、齿轮磨削概述369

二、砂轮的选择、平衡及修形372

三、磨齿工艺参数的选择和计算379

四、切削液的选择381

五、磨齿误差产生的原因与消除方法382

第五节 花键轴磨削391

一、概述391

二、花键轴的磨削方法391

三、砂轮的选择及修整394

四、工艺参数的选择399

五、影响磨削加工质量的因素与解决方法403

第六节 偏心零件的磨削405

一、偏心的磨削405

二、偏心轴磨削工艺407

三、曲轴的磨削方法408

四、曲轴的磨削工艺412

第七章 成形面磨削416

第一节 成形磨削概述416

一、成形面的分类416

二、成形面的磨削方法416

三、成形砂轮的修整方法418

四、成形砂轮修整要点438

五、成形面的磨削实例439

第二节 成形夹具磨削441

一、用分度夹具磨削成形面441

二、用万能夹具磨削成形面447

第三节 仿形磨削451

一、缩放尺曲线磨床磨削451

二、光学曲线磨床磨削452

三、靠模仿形磨削455

第四节 坐标磨床磨削458

一、基本磨削方法458

二、坐标磨床磨削实例461

第八章 精密与高效磨削465

第一节 精密与超精密磨削465

一、概述465

二、加工方法465

三、精密磨削与超精密磨削机理470

四、精密磨削与超精密磨削砂轮的选择470

五、砂轮的修整472

六、磨削用量的选择476

七、精密磨削与超精密磨削的机床479

八、加工实例481

第二节 研磨483

一、研磨的特点和分类483

二、研磨机理和运动轨迹484

三、研具及研磨剂的选择486

四、精密和超精密研磨498

五、研磨工艺参数的选择500

六、研磨方法与实例502

七、研磨常见缺陷及消除方法514

第三节抛光516

一、抛光概述516

二、抛光用磨料与抛光剂519

三、抛光机522

四、滚磨527

五、几种新型精密和超精密抛光方法530

六、抛光工艺参数的选择540

第四节 高速磨削541

一、概述541

二、高速磨削砂轮选择541

三、砂轮的平衡与修整543

四、高速磨削用量的选择545

五、高速磨削对机床的要求545

第五节 缓进给磨削552

一、概述552

二、缓进给磨削砂轮的选择与修整553

三、缓进给磨削对机床的要求555

四、两种特殊的缓进给磨削简介560

五、典型零件加工实例562

第六节 宽砂轮与多砂轮磨削564

一、宽砂轮磨削564

二、多砂轮磨削566

第七节 恒压力磨削568

一、概述568

二、恒压力磨削机理570

三、恒压力磨削实例571

四、恒压力磨削中的几个问题分析571

第八节 硬磨料磨具磨削573

一、金刚石砂轮磨削573

二、立方氮化硼（CBN）砂轮磨削575

三、使用超硬磨料砂轮对机床的要求576

四、切削液的选择576

五、超硬磨料砂轮使用实例576

第九章 刀具刃磨579

第一节 刀具刃磨的基本知识579

一、刀具的几何参数579

二、刃磨机床590

三、刃磨砂轮的选用599

四、刃磨的方法及步骤600

第二节 铰刀的刃磨602

一、铰刀的结构及几何角度602

二、铰刀的刃磨604

第三节 铣刀的刃磨621

一、铣刀的分类621

二、铣刀的刃磨622

三、铣刀刃磨实例630

第十章 数控磨削技术633

第一节 数控磨床概述633

一、数控机床的特点633

二、数控机床的工作原理636

三、数控磨床常用装置638

第二节 数控机床的坐标系645

一、数控机床的坐标轴和运动方向645

二、绝对坐标系统与相对坐标系统648

第三节 数控编程技术基础648

一、数控编程概述648

二、程序编制有关术语及含义650

三、数控编程过程654

四、程序编制中的数学处理概念660

第四节 数控外圆磨床的编程661

一、编程概述661

二、机床控制功能662

三、编程实例665

第五节 数控坐标磨床的编程669

一、编程概述669

二、数控坐标磨削工艺原理670

三、数控坐标磨床的主要结构672

四、典型形状的磨削方法673

五、NC程序编制677

第六节 数控磨床的操作简介681

一、光学曲线数控磨床的主要技术参数681

二、光学曲线数控磨床操作简介682

三、数控磨削程序分析690

第七节 数控磨床的维护与保养692

一、数控磨床的安装与调试692

二、数控机床的检测与验收694

三、数控机床的设备管理696

四、数控机床机械故障诊断方法697

五、数控机床的日常维护699

六、数控磨床故障分析702

第十一章 典型零件磨削工艺分析706

第一节 机械加工精度和表面质量706

一、机械加工精度706

二、加工误差709

三、机械加工表面质量712

四、各种加工方法所能达到的经济精度718

第二节 基准和定位基准的选择723

一、工件的装夹和基准723

二、定位基准的选择724

第三节 工艺规程的制订728

一、机械加工工艺过程的组成729

二、工艺规程概述730

三、机械加工工艺规程及制订733

四、制订工艺规程需要解决的主要问题734

第四节 典型零件的磨削工艺分析740

一、磨削工艺分析基础740

二、中等复杂零件磨削工艺分析743

三、车床主轴加工工艺分析747

四、支架套筒加工工艺分析751

五、精密轴类零件的机械加工工艺753

六、精密套类零件的机械加工工艺763

七、螺纹磨床主轴的工艺分析768

八、坐标镗床主轴套筒加工工艺772

第五节 磨削常见缺陷产生原因及消除方法778

一、通用磨削中产生缺陷的主要原因778

二、其他磨削中产生缺陷的主要原因793

三、磨削缺陷产生原因的综合分析796