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第1章 引言1

1．1 前言1

1．2 生产环境的变化1

1．2．1 生产率2

1．2．2 灵活性3

1．2．3 工作场所的吸引力3

1．3 生产控制目标的转变3

1．4 实际生产中的调度问题4

1．5 传统生产控制方法的缺点8

书中所使用的缩写和符号9

1．6 参考文献9

主题词11

第2章 传统的生产计划和控制方法11

2．1 摘要11

2．2 概述11

2．3 生产周期调度和能力调度13

2．3．1．1 生产周期的计算16

2．3．1 单个工序的生产周期调度16

2．3．1．2 缩短工序间隔时间18

2．3．1．3 工序重叠19

2．3．1．4 工序分解20

2．3．2 单个工序的能力调度22

2．3．2．1 有限加载22

2．3．2．2 能力调整22

2．3．2．3 能力平衡23

2．4 对传统生产周期计划方法的评价24

2．5 对新的生产计划和控制方法的要求27

2．6 参考文献30

第3章 生产周期—生产控制的关键术语33

3．1 摘要33

3．2 引言33

3．3 生产周期及其成分36

3．4 单个工作中心上的算术和加权平均生产周期41

3．5 任务周期47

3．6 工作中心生产周期的统计分析49

3．6．1 算术和加权平均生产周期的绝对和相对频率分布49

3．6．2 算术和加权平均工序时间53

3．6．3 算术和加权平均工序时间百分比56

3．6．4 算术和加权生产周期的中值57

3．6．5 算术和加权生产周期的标准方差58

3．6．6 算术和加权生产周期的变异系数59

3．6．7 算术和加权任务时间的中值、标准方差和变异系数60

3．7 车间日历中的工作中心生产周期62

3．7．1 流量元素的转换62

3．7．2 车间日历中的频率分布和统计分析63

3．8 计算的生产周期值的测量不确定性和精度64

3．9 实际生产周期测量的例子68

3．9．1 工作中心生产周期69

3．9．2 工序生产周期73

3．9．3 任务周期75

3．10 参考文献79

4．1 摘要80

第4章 流量图—生产过程的实际通用模型81

4．2 历史回顾81

4．3 流量图的基本形式85

4．4．1 工作中心流量图的绘制86

4．4 工作中心流量图及其基本参数86

4．4．2 平均库存92

4．4．3 平均时间数据93

4．4．3．1 平均持续时间94

4．4．3．2 平均提前期95

4．4．3．3 加权平均生产周期95

4．4．4 平均持续时间、平均提前期和加权平均生产周期之间的关系99

4．4．4．1 生产周期的库存变化比99

4．4．4．3 时间参数之间的短期和长期的关系101

4．4．4．2 加权生产周期的顺序量101

4．6 参考文献1015

4．4．5 平均计划能力、平均实际能力和平均利用率105

4．4．6 平均库存、平均实际能力和加权平均生产周期之间的关系106

4．4．7 加权平均脱期107

4．5 任务流量图110

4．5．1 扩展的工作中心流量图110

4．5．2 如何得到任务流量图114

5．1 摘要116

5．2 生产过程的监控116

第5章 生产过程的分析、监控和诊断116

5．3 生产过程分析117

5．3．1 流程概况117

5．3．2 分析和表示的形式125

5．3．3 结果表示形式133

5．3．4 改善生产过程的一般规则和可能性138

5．4 生产过程的持续监控系统140

5．4．1 目标和概念140

5．4．2 一个持续监控系统的例子142

5．4．3 一个持续监控系统的使用结果151

5．5 用流量图对生产过程进行诊断157

5．5．1 库存分解157

5．5．2 生产周期的分解162

5．5．3 从生产过程的监控和诊断中推导出应采取的措施167

5．6 流量图和关键数据的彩色图形表示168

5．6．1 生产分析的结果表示168

5．6．2 中期的生产过程监控图171

5．8 参考文献176

5．7 生产控制的含义176

第6章 表面向负荷的生产任务投放180

6．1 摘要180

6．2 基本关系180

6．3 方法182

6．4 加载任务的折算187

6．5 任务投放过程的演示实例189

6．6 负荷限额和加载比的选择194

6．7 将任务控制和生产控制相结合203

6．8．1 用制造过程的仿真作为辅助工具来检验控制算法204

6．8 在仿真和实际中负荷限额和日期限额参数的影响204

6．8．2 负荷限额的影响215

6．8．3 日期限额的作用221

6．9 面向负荷的任务投放方法的控制器模拟223

6．10 面向负荷任务投放方法的优先级规则和任务排序224

6．11 参考文献230

第7章 面向日期调度的能力计划与控制231

7．1 摘要231

7．2 问题和方法231

7．3 负荷中心的确定233

7．4 面向日期调度的能力计划方法236

7．5 参考文献242

第8章 面向负荷的生产控制方法的实现244

8．1 摘要244

8．2 前提条件244

8．2．1 批量大小对库存和平均生产周期的影响245

8．2．2 任务必须有计划完工日期245

8．2．4 毛坯、刀具、夹具和NC程序必须是可用的251

8．2．3 工艺计划中应包含标准工时251

8．2．5 机床和人员的可用能力必须已知253

8．2．6 工序反馈报告必须完整且足够准确254

8．3 面向负荷的生产控制的程序模块255

8．3．1 概述255

8．3．2 能力计划256

8．3．3 投放计划258

8．3．4 任务排序259

8．3．5 监测数据的计算260

8．4 系统的用户界面和硬件配置262

8．5 系统实现策略265

8．6．1 对柔性制造系统（FMS）的控制267

8．6 面向负荷的生产控制方法在自动化生产中的应用267

8．6．2 与CIM集成269

8．7 面向负荷的生产控制的效益274

8．7．1 经济效益274

8．7．2 技能和主动性275

8．8 参考文献276

9．1 摘要281

9．2 概述281

第9章 面向负荷的生产控制与其它方法的比较281

9．3 看板原理284

9．4 作业进展数控制287

9．5 采用图形控制台（电子牌）的有限控制289

9．6 排队模型291

9．7 OPF系统293

9．8 参考文献296

第10章 总结298

附录A306

附录B307