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1 绪论1

1.1 概述1

1.1.1 地下轮胎式采矿车辆在矿山生产中的地位与作用1

1.1.2 地下轮胎式采矿车辆的基本结构组成3

1.1.3 地下轮胎式采矿车辆人机安全的重要性4

1.2 安全法规与安全标准6

1.2.1 国际标准、国际先进标准及我国标准分级8

1.2.2 我国国家标准采用国际标准一致性程度8

1.2.3 国际标准与欧洲标准制订过程及代号9

1.2.4 地下轮胎式采矿车辆采用的部分国家、行业和国际、国际先进安全标准10

2 采矿车辆安全风险评价20

2.1 地下轮胎式采矿车辆安全的风险评价原则20

2.1.1 风险评价的一般原则20

2.1.2 风险评价需要的信息21

2.2 风险评价过程21

2.2.1 地下轮胎式采矿车辆限制的确定21

2.2.2 危险识别22

2.2.3 风险评估27

2.2.4 风险评定28

2.3 风险评价文件31

3 地下轮胎式采矿车辆安全基本要求与实现措施32

3.1 地下轮胎式采矿车辆安全基本要求32

3.1.1 足够的抗破坏能力、良好的可靠性和对环境的适应性32

3.1.2 不得产生超过标准规定的有害物质32

3.1.3 可靠有效的安全防护33

3.1.4 履行安全人机学的要求33

3.1.5 维修的安全性33

3.2 实现地下轮胎式采矿车辆安全的措施34

3.2.1 由设计者采取的安全措施34

3.2.2 由用户采取的安全措施36

4 地下轮胎式采矿车辆人机工程学设计38

4.1 地下轮胎式采矿车辆人机工程学38

4.2 人体测量与生物力学38

4.2.1 人体测量38

4.2.2 生物力学44

4.3 地下轮胎式采矿车辆外形设计47

4.4 司机的视线48

4.4.1 土方机械、司机视野、试验方法和性能准则49

4.4.2 地下轮胎式采矿车辆司机视野试验方法与准则52

4.4.3 司机的视线53

4.4.4 地下轮胎式采矿车辆司机视线的评定方法56

4.4.5 地下轮胎式采矿车辆司机视线的测试方法58

4.4.6 影响地下轮胎式采矿车辆司机视线因素分析62

4.4.7 地下轮胎式采矿车辆司机视线的改进63

4.5 司机的作业空间64

4.5.1 司机室作业空间65

4.5.2 车门与车窗69

4.5.3 基于人机工程学的司机室模拟70

4.6 司机的保护72

4.6.1 全封闭司机室和司机棚72

4.6.2 翻车保护结构和落物保护结构81

4.6.3 灭火器与灭火系统97

4.6.4 防护装置106

4.6.5 防止下肢触及危险的安全距离112

4.6.6 防止烧伤的安全距离114

4.6.7 司机保护的其他安全措施119

4.7 方便的入口与出口119

4.7.1 一般要求120

4.7.2 行走和站立表面的要求121

4.7.3 踏脚的要求121

4.7.4 梯子的要求123

4.7.5 阶梯的要求123

4.7.6 扶手和抓手的要求124

4.7.7 平台、走廊、走道、护栏和挡脚板的要求125

4.7.8 机壳出入口的要求126

4.7.9 设计实例128

4.8 操纵系统132

4.8.1 操纵系统的安全与可靠性132

4.8.2 控制器133

4.9 显示器153

4.9.1 显示器设计154

4.9.2 仪表板的总体设计163

4.10 图形符号与标志166

4.10.1 图形符号166

4.10.2 标志169

4.11 司机座椅182

4.11.1 地下轮胎式采矿车辆座椅的功能和要求183

4.11.2 地下轮胎式采矿车辆座椅的结构与特点184

4.11.3 司机座椅设计人机工程学185

4.11.4 标准座椅设计191

4.11.5 低矮型和超低矮型司机室座椅设计194

4.11.6 座椅与控制器、仪表盘的布置195

4.12 车辆照明197

4.12.1 灯具的分类、作用197

4.12.2 对车辆灯的一般要求198

4.12.3 主要灯具及控制198

4.12.4 灯光布置200

4.12.5 车灯光源特点及使用201

4.13 作业环境203

4.13.1 噪声203

4.13.2 振动219

4.13.3 空气质量243

4.13.4 矿井通风244

4.13.5 矿井气候对人的影响245

4.14 报警系统253

4.14.1 报警系统及技术要求254

4.14.2 报警信号要求254

4.14.3 报警系统工作原理258

4.14.4 音响及报警装置的设计要求258

4.14.5 险情听觉信号259

4.15 可维修性人机工程学设计262

4.15.1 维修工作对地下轮胎式采矿车辆的重要意义262

4.15.2 地下轮胎式采矿车辆维修性设计和维修性人机工程学设计263

4.15.3 维修性人机工程学设计要求263

4.15.4 日常维护保养制度293

4.16 培训296

4.16.1 人员全面培训的重要性296

4.16.2 司机培训296

4.16.3 操作、维修和技工培训302

5 地下轮胎式采矿车辆安全要求和安全措施310

5.1 一般要求310

5.2 便于搬运的设计310

5.2.1 搬运的危险310

5.2.2 降低搬运危险措施310

5.3 牵引装置311

5.3.1 一般要求312

5.3.2 牵引方法312

5.4 液压动力装置313

5.4.1 液压系统313

5.4.2 气动系统314

5.5 电气设备314

5.5.1 一般要求314

5.5.2 电线电缆315

5.5.3 蓄电池动力车316

5.5.4 电缆或电缆卷筒动力车317

5.5.5 架空线动力车318

5.5.6 电磁兼容性319

5.6 柴油动力车辆320

5.6.1 一般要求320

5.6.2 机舱320

5.6.3 启动蓄电池321

5.6.4 燃油系统及燃油质量321

5.6.5 废气排放323

5.7 灯光强度与数量324

5.7.1 一般要求324

5.7.2 照明、信号和标志灯以及反射器324

5.8 报警装置及安全标志326

5.8.1 报警装置326

5.8.2 安全标志326

5.9 制动326

5.9.1 一般要求326

5.9.2 行车制动328

5.9.3 辅助制动系统328

5.9.4 停车制动器329

5.9.5 制动系统的控制329

5.9.6 制动器测试330

5.10 控制系统和装置332

5.10.1 一般要求332

5.10.2 控制装置333

5.11 转向系统334

5.12 显示器334

5.13 驾驶位置与乘员位置335

5.13.1 驾驶位置335

5.13.2 乘员位置340

5.13.3 三点支承342

5.14 火灾防护342

5.14.1 一般要求342

5.14.2 手提式灭火器342

5.14.3 灭火系统342

5.14.4 感应电流342

5.15 噪声防护342

5.15.1 降低噪声342

5.15.2 有关噪声发射信息343

5.16 振动防护343

5.16.1 司机室座椅振动的试验室评价343

5.16.2 司机手臂振动的测量346

5.17 辐射防护346

5.18 激光辐射防护346

5.19 轮胎及轮辋安全要求347

5.19.1 一般要求347

5.19.2 安全要求347

5.20 稳定性353

5.20.1 地下装载机重心位置的确定354

5.20.2 地下装载机的稳定性的评价指标357

5.20.3 地下装载机的纵向稳定性359

5.20.4 地下装载机横向稳定性361

5.20.5 铰接式地下装载机的转向稳定性362

5.20.6 实例365

5.21 维护365

5.21.1 一般要求365

5.21.2 频繁维护366

5.22 支承装置安全要求366

5.22.1 提升臂支承装置366

5.22.2 自卸车车厢支承装置和可倾斜式司机室支承装置367

5.23 安全要求和防护措施的验证368

5.24 使用信息368

5.24.1 对使用信息的一般要求368

5.24.2 使用信息的类别与配置的确定368

5.24.3 使用说明书369

5.24.4 标志373

5.24.5 警告373

参考文献375