Moldflow 2010完全自学与速查手册 模流分析·成本控制PDF|Epub|txt|kindle电子书版本网盘下载

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第1章 Moldflow 2010分析基础知识1

1.1　有限元分析简介1

1.1.1　有限元法的基本思想1

1.1.2　有限元法的特点2

1.2　注射成型基础知识3

1.2.1　塑件的工艺性3

1.2.2　注射成型过程对塑件质量的影响6

1.2.3　注射成型工艺条件对塑件质量的影响10

1.3　塑件缺陷产生的原因及对策13

1.3.1 欠注13

1.3.2　飞边14

1.3.3　缩痕16

1.3.4　熔接痕17

1.3.5　翘曲18

1.3.6　颜色不均19

1.3.7　气泡20

1.3.8　空隙21

1.3.9　放射纹21

1.3.10　烧焦纹22

1.3.11　玻璃纤维银纹23

1.3.12　顶白24

第21章 Moldflow 2010软件介绍25

2.1　概述25

2.1.1　软件简介25

2.1.2　软件功能26

2.1.3 AMI介绍26

2.1.4　主要模块27

2.2 Moldflow 2010操作界面29

2.2.1 Moldflow 2010启动界面29

2.2.2 Moldflow 2010操作界面简介30

2.3 Moldflow 2010菜单32

2.3.1　文件菜单32

2.3.2　编辑菜单35

2.3.3　查看菜单36

2.3.4　建模菜单40

2.3.5　网格菜单40

2.3.6　分析菜单41

2.3.7　结果菜单46

2.3.8　报告菜单54

2.3.9　工具菜单58

2.3.10　窗口菜单61

2.3.11　帮助菜单62

2.4 Moldflow 2010一般分析流程64

第3章 模型导入66

3.1　模型准备66

3.1.1　从CAD软件导出模型66

3.1.2　文件格式选择68

3.2　模型导入68

第4章 网格划分70

4.1　网格的类型70

4.2　网格的划分71

4.3　网格的统计73

4.4　网格划分实例76

第5章 网格诊断及修复78

5.1 网格缺陷诊断78

5.1.1　纵横比诊断79

5.1.2　重叠单元诊断80

5.1.3　配向诊断81

5.1.4　连通性诊断82

5.1.5 自由边诊断82

5.1.6　厚度诊断83

5.1.7　网格出现次数诊断84

5.1.8　网格匹配诊断85

5.1.9　零面积单元诊断85

5.2　网格缺陷修复工具86

5.2.1 自动修复87

5.2.2　修改纵横比87

5.2.3　整体合并89

5.2.4　合并节点90

5.2.5　交换边90

5.2.6　匹配节点91

5.2.7　重新划分网格91

5.2.8　插入节点92

5.2.9　移动节点93

5.2.10　对齐节点94

5.2.11　单元取向94

5.2.12　其他网格修复工具95

5.3　网格诊断与修复实例102

第6章 建模工具108

6.1 菜单操作108

6.2　节点的创建109

6.2.1　通过坐标系创建节点109

6.2.2　在已有两节点之间创建节点109

6.2.3　平分曲线创建节点110

6.2.4　偏移创建节点111

6.2.5 曲线相交创建节点112

6.3　线的创建113

6.3.1 两节点创建直线113

6.3.2　三节点创建圆或圆弧114

6.3.3　角度创建圆弧115

6.3.4　节点创建样条曲线115

6.3.5　连接两曲线来创建曲线116

6.3.6　断开曲线116

6.4　曲面的创建117

6.4.1 通过封闭曲线创建曲面117

6.4.2　节点创建区域118

6.4.3　直线创建区域118

6.4.4　通过拉伸曲线创建曲面119

6.4.5　通过边界创建孔洞119

6.4.6　节点创建孔120

6.5　镶件的创建120

6.5.1　镶件创建120

6.5.2　镶件创建实例121

6.6 局部坐标系（LCS）的创建121

6.6.1 LCS的创建122

6.6.2 LCS的创建实例122

6.7　移动与复制123

6.7.1　平移124

6.7.2　旋转125

6.7.3　三点旋转模型125

6.7.4　指定比例因子缩放模型126

6.7.5　镜像创建模型127

6.8　其他建模工具的应用127

6.8.1　查询实体127

6.8.2　型腔复制向导128

6.8.3　流道系统向导128

6.8.4　冷却回路向导129

6.8.5　模具表面向导129

6.8.6　曲面边界诊断130

6.8.7　曲面连通性诊断130

6.8.8　曲面修复工具130

6.8.9　模型简化131

第7章 浇注系统的创建132

7.1　浇注系统介绍132

7.1.1　浇口的设计133

7.1.2　分流道的设计137

7.1.3　浇注系统的建模138

7.2　自动创建流道系统139

7.3　浇口的创建140

7.3.1 点浇口的创建141

7.3.2　侧浇口的创建143

7.3.3　潜伏式浇口的创建145

7.3.4　香蕉形浇口的创建148

7.4　创建普通浇注系统151

7.5　热流道浇注系统的创建157

7.5.1　热流道系统成型介绍158

7.5.2　热流道浇注系统的创建实例159

第8章 冷却系统的创建163

8.1　冷却系统介绍163

8.1.1　冷却系统的冷却效果及影响因素163

8.1.2　冷却系统的设计164

8.1.3　冷却系统构件的建模170

8.2　冷却系统的创建170

8.2.1 自动创建冷却系统170

8.2.2　手动创建冷却系统171

8.3　喷流式冷却系统的创建177

8.4　挡板式冷却系统的创建182

8.5　加热系统的创建186

8.5.1　加热系统的设计187

8.5.2　加热系统的创建188

第9章 分析类型及材料选择190

9.1　选择分析类型190

9.2　选择材料191

9.2.1　材料的搜索192

9.2.2　显示材料属性193

9.2.3　材料的比较201

9.2.4　材料的数据及使用方法报告202

第10章 浇口位置分析203

10.1　浇口位置介绍203

10.1.1　浇口的作用203

10.1.2　浇口位置的设计203

10.1.3 AMI浇口位置分析205

10.2　浇口位置分析工艺参数设置205

10.3　浇口位置应用实例207

10.3.1　分析前处理207

10.3.2　分析处理210

10.3.3　浇口位置分析结果210

第11章 成型窗口分析214

11.1　概述214

11.2　成型窗口分析工艺条件设置214

11.3　成型窗口分析实例217

11.3.1　分析前处理217

11.3.2　分析计算218

11.3.3　成型窗口分析结果219

第12章 充填分析222

12.1　充填分析简介222

12.2　充填分析工艺条件设置223

12.3　注射工艺条件高级设置226

12.4　充填分析结果231

12.5　充填分析应用实例235

12.5.1　初始充填分析方案235

12.5.2　初始充填分析结果238

12.5.3　优化充填分析方案242

12.5.4　优化后充填分析结果244

第13章 流动分析245

13.1　流动分析简介245

13.1.1　充填＋保压分析的目的245

13.1.2　工艺参数的定义246

13.1.3　保压曲线246

13.2　流动分析工艺参数设置247

13.3　流动分析结果249

13.4　流动分析应用实例250

13.4.1　初始流动分析方案250

13.4.2　初始流动分析结果255

13.4.3　优化保压方案258

第14章 冷却分析260

14.1　冷却分析简介260

14.2　冷却分析工艺条件设置261

14.3　冷却分析结果262

14.4　冷却分析应用实例263

14.4.1　初始冷却分析方案264

14.4.2　初始冷却分析结果267

14.4.3　优化冷却分析方案270

第15章 翘曲分析279

15.1　翘曲分析简介279

15.1.1　翘曲的分类及产生的原因279

15.1.2　翘曲分析的目的283

15.1.3　翘曲分析流程283

15.2　翘曲分析工艺条件设置283

15.3　翘曲分析结果285

15.4　翘曲分析应用实例286

15.4.1　翘曲分析优化方案1293

15.4.2　翘曲分析优化方案2296

第16章 收缩分析299

16.1　收缩分析简介299

16.1.1　塑料收缩性299

16.1.2 AMI收缩分析301

16.2　收缩分析材料的选择302

16.3　收缩分析工艺条件设置306

16.4　收缩分析应用实例306

16.4.1　分析前处理307

16.4.2　分析计算310

16.4.3　流动收缩分析结果解读312

16.4.4　流动收缩分析优化315

16.4.5　流动收缩优化分析结果解读318

第17章 流道平衡分析322

17.1　流道平衡分析简介322

17.1.1　流道平衡性322

17.1.2 AMI流道平衡分析324

17.2　流道平衡分析约束条件设置324

17.2.1　工艺条件平衡约束条件的设置325

17.2.2　流道尺寸约束条件的设置326

17.3　流道平衡分析应用实例327

17.3.1 电话听筒上盖浇口位置分析327

17.3.2　电话听筒下盖浇口位置分析328

17.3.3　组合型腔的流道平衡初步分析330

17.3.4　组合型腔的流道平衡初步分析结果解读337

17.3.5　组合型腔的流道平衡初步优化分析340

17.3.6　组合型腔的流道平衡优化分析342

17.3.7　组合型腔的流道平衡优化分析结果解读344

17.3.8　结论346

第18章 纤维充填取向分析347

18.1　纤维充填取向分析简介347

18.2　纤维充填取向分析结果348

18.3　纤维充填取向分析应用实例349

18.3.1　纤维充填取向分析前处理349

18.3.2　进行分析353

18.3.3　纤维充填取向分析结果353

第19章 应力分析357

19.1　应力分析介绍357

19.2　应力分析结果358

19.3　应力分析应用实例359

19.3.1　应力分析前处理359

19.3.2　进行分析363

19.3.3　应力分析结果363

第20章 气体辅助成型分析367

20.1　气体辅助成型分析简介367

20.1.1　气体辅助成型的基本原理367

20.1.2　气体辅助成型的特点368

20.1.3　气辅成型工艺控制参数369

20.1.4 Autodesk Moldflow在气体辅助注射成型中的应用370

20.2　气体辅助成型分析结果370

20.3　气体辅助成型分析应用实例371

20.3.1　气体辅助成型分析前处理371

20.3.2　进行分析377

20.3.3　气体辅助成型分析结果378

20.4　带溢料井的气体辅助成型分析380

20.4.1　分析前处理380

20.4.2　进行分析386

20.4.3　带溢料井的气体辅助成型分析结果386

第21章 双色注射成型分析388

21.1 双色注射成型分析简介388

21.1.1 双色注射成型介绍388

21.1.2 AMI在双色注射成型中的应用388

21.2　双色注射成型分析应用实例389

21.2.1　双色注射成型分析前处理389

21.2.2　进行分析395

21.2.3　双色注射成型分析结果396

第22章 嵌件注射成型分析399

22.1　嵌件注射成型分析简介399

22.2　嵌件注射成型分析应用实例400

22.2.1 嵌件注射成型分析前处理400

22.2.2　进行分析405

22.2.3　嵌件注射成型分析结果406

第23章 实验设计和工艺优化分析407

23.1　实验设计分析407

23.1.1　实验设计分析简介407

23.1.2　实验设计（充填）分析408

23.1.3　实验设计（充填＋保压）分析413

23.2　工艺优化分析416

23.2.1　工艺优化（充填）分析简介416

23.2.2　工艺优化（充填）分析417

23.2.3　工艺优化（充填＋保压）分析421

第24章 显示器面板的工艺参数优化424

24.1　显示器面板实例介绍424

24.2　初始流动分析424

24.2.1　分析前处理424

24.2.2　分析运算436

24.2.3　分析结果437

24.3　优化后的流动分析438

24.3.1　分析前处理438

24.3.2　分析运算439

24.3.3　分析结果439

24.4　初始冷却＋流动＋翘曲分析441

24.4.1　分析前处理441

24.4.2　分析运算447

24.4.3　方案1分析结果449

24.5　冷却＋流动＋翘曲分析优化方案454

24.5.1　分析前处理454

24.5.2　分析运算455

24.5.3　方案2的分析结果456

24.6　分析结果报告输出459