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第1章　车削基本知识1

1.1　车削常识概论1

1.1.1　车削的工艺特点1

1.1.2　车削的加工内容1

1.2　车床2

1.2.1　车床的主要组成部分3

1.2.2　卧式车床的主要精度和检验方法5

【实例1-1】　求直线度误差实例9

1.2.3　车床的局部调整14

1.2.4　卧式车床常见故障及排除方法16

1.2.5　车床的维护与保养21

1.3　车床安全操作和文明生产23

1.3.1　车床安全操作23

1.3.2　文明生产24

第2章　金属切削常识25

2.1　切削运动25

2.2　切屑26

2.2.1　切屑的形成过程26

2.2.2　切屑的形态与收缩26

2.2.3　切屑的类型27

2.3　切削要素28

2.3.1　切削用量要素28

【实例2-1】　切削用量计算实例30

2.3.2　切削层横截面要素30

2.3.3　切削用量的合理选择和选择顺序31

2.3.4　切削用量参数的选择32

2.4　切削力和切削功率34

2.4.1　切削力的概念34

2.4.2　切削力的计算35

【实例2-2】 主切削力计算实例37

2.4.3　切削功率37

2.4.4　切削功率的校验38

【实例2-3】 切削功率的校验计算实例38

2.5　切削热39

2.5.1　切削热的产生39

2.5.2　切削温度的分布39

2.5.3　控制切削温度的措施40

2.5.4　切削液41

2.6　影响切削变形的因素44

2.6.1　工件材料的影响44

2.6.2　车刀几何参数的影响44

2.6.3　切削用量的影响46

2.6.4　积屑瘤47

第3章　机械加工工艺基础50

3.1　加工精度50

3.1.1　加工精度的内容50

3.1.2　获得加工精度的方法50

3.2　影响加工精度的因素52

3.2.1　加工误差52

3.2.2　加工原理误差53

3.2.3　机床几何精度误差53

3.2.4　装夹误差56

3.2.5　刀具误差57

3.2.6　切削受力变形引起的误差59

3.2.7　工艺系统受热变形引起的误差63

【实例3-1】　计算工件温升时的伸长量实例63

3.2.8　内应力的影响65

3.3　表面质量67

3.3.1　影响工件表面质量的主要因素67

3.3.2　表面质量对零件使用性能的影响69

3.3.3　提高零件表面质量的措施70

3.4　机械加工工艺规程72

3.4.1　工艺规程的作用72

3.4.2　工艺规程的编制原则73

3.4.3　编制工艺规程的步骤73

3.4.4　工艺文件74

3.5　尺寸公差与配合的应用75

3.5.1　常用术语和定义75

3.5.2　标准公差77

3.5.3　基本偏差79

3.5.4　配合92

3.5.5　公差与配合应用计算实例101

【实例3-2】 计算极限尺寸和公差实例101

【实例3-3】　求极限偏差的实例102

【实例3-4】　有关配合的计算实例103

3.5.6　常用配合的性质和应用104

3.6　提高劳动生产率的途径105

3.6.1　缩短基本时间的措施105

3.6.2　缩短辅助时间的措施107

3.6.3　其他108

第4章　工件的装夹109

4.1　工件的定位基准109

4.1.1　定位基准109

4.1.2　定位基准的选择110

4.2　定位原理113

4.2.1　六点定位原理113

4.2.2　定位方式的分类114

4.3　车削工件的定位116

4.3.1　工件以外圆柱面定位116

4.3.2　工件以内孔定位120

4.3.3　工件以平面定位121

4.4　车削工件的夹紧123

4.4.1　夹紧装置的组成123

4.4.2　夹紧装置的技术要求124

4.4.3　夹紧力的确定124

4.5　车削工件的装夹126

4.5.1　弹性筒夹定心装夹126

4.5.2　液塑夹具127

4.5.3　不停车夹头129

4.5.4　气动夹紧129

4.6　特殊工件的装夹实例130

4.6.1　在四爪单动卡盘上用划线盘找正130

4.6.2　用花盘和弯板装夹工件133

4.6.3　在花盘上装夹奇形工件135

4.6.4　用千分表找正高精度工件137

第5章　车刀140

5.1　刀具材料140

5.1.1　刀具材料应具有的性能140

5.1.2　各类刀具材料的特性和用途141

5.2　车刀切削部分的几何参数149

5.2.1 车刀的结构和几何形状149

5.2.2　车刀的几何角度153

5.2.3　卷屑槽与断屑措施158

5.3　车刀几何参数的合理选择161

5.3.1　选择合理几何参数的一般规律161

5.3.2　车刀几何参数的选用原则及参考值162

5.3.3　内孔车刀的特殊性分析165

5.4　车刀手工刃磨技术167

5.4.1　准备工作167

5.4.2　手工刃磨操作程序168

5.4.3　刃磨车刀安全常识171

5.4.4　磨石鐾刀技术172

5.4.5　车刀磨损状况分析174

第6章　车削的基本操作179

6.1 车削轴类零件的操作179

6.1.1　轴类零件的特点179

6.1.2　外圆车刀180

6.1.3　车轴类零件的基本方法182

6.1.4　测量技术187

【实例6-1】 多台阶轴加工工艺实例192

6.1.5　轴类零件的切削缺陷分析195

6.2　车削套类零件的操作196

6.2.1　套类零件的特点196

6.2.2　钻孔操作196

6.2.3　车削内孔操作204

6.2.4　深孔的精密加工208

6.2.5　内孔测量技术210

【实例6-2】 车深孔的有序排屑实例214

6.2.6　车内孔的切削缺陷分析215

6.3　切断和车沟槽操作216

6.3.1　切断工艺的特点216

6.3.2　切断刀217

6.3.3　切断操作221

6.3.4　车沟槽操作223

6.3.5　切断和车沟槽常见切削缺陷分析226

6.4　圆锥面的车削技术227

6.4.1　圆锥的基本知识227

6.4.2　圆锥面的切削方法230

6.4.3　圆锥面的测量技术239

6.4.4　车圆锥面常见切削缺陷分析243

6.5　偏心工件的车削244

6.5.1　偏心工件的装夹方式245

6.5.2　偏心工件的切削要点250

6.5.3　偏心距的测量251

【实例6-3】 曲轴加工工艺实例252

6.5.4　偏心工件常见加工缺陷分析253

6.6　特殊表面加工254

6.6.1　成形面的车削254

6.6.2　表面修光261

6.6.3　表面光整加工262

6.6.4　滚压加工267

【实例6-4】　金属管压延封口技术实例272

第7章　车螺纹操作技术275

7.1 螺纹的基本尺寸与运算275

7.2　螺纹车刀293

7.2.1　螺纹车刀的特殊性293

7.2.2　典型螺纹车刀与刃磨296

7.3　三角形螺纹的切削300

7.3.1　车螺纹前的准备工作300

7.3.2　乱扣现象313

7.3.3　基本操作方法314

7.3.4　车圆锥管螺纹322

【实例7-1】　圆锥管螺纹的简易切削方法实例323

7.4　车削其他螺纹325

7.4.1　车削梯形螺纹325

7.4.2　车削矩形螺纹327

【实例7-2】 径变螺杆的加工工艺实例327

7.4.3　多线螺纹的切削330

【实例7-3】　英制多线螺纹的分线方法实例336

7.5　螺纹测量和切削缺陷分析337

7.5.1　螺纹测量技术337

7.5.2　车螺纹常见操作缺陷分析342

第8章　蜗杆副的车削操作技术344

8.1　齿轮基础知识344

8.1.1　齿轮344

8.1.2　圆柱齿轮的车削加工346

8.2　蜗杆和蜗轮的车削操作技术347

8.2.1　基本尺寸348

8.2.2　蜗杆车削的基本操作方法352

8.2.3　车削蜗杆交换齿轮计算356

8.2.4　蜗轮的车削加工364

8.3 蜗杆测量技术和切削缺陷分析365

8.3.1　蜗杆测量技术365

8.3.2　车削蜗杆常见操作缺陷分析366

【实例8-1】　双头蜗杆加工工艺实例367

第9章　车削细长杆操作技术370

9.1 细长杆的加工特点370

9.2　车削细长杆的工艺措施370

9.2.1　中心架的使用370

9.2.2　跟刀架的使用372

9.2.3　合理选择切削参数374

9.2.4　消除切削热的影响376

9.3　车削细长杆的操作程序377

9.3.1　车前准备工作377

9.3.2　中心孔的车削与研磨378

9.3.3　细长杆的装夹形式380

9.3.4　跟刀架操作技巧382

【实例9-1】　丝杠加工工艺实例383

9.4　细长杆检测和车削细长杆操作缺陷分析387

9.4.1　细长杆检测技术387

9.4.2　车削细长杆常见操作缺陷分析388

参考文献391