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第1章 数控机床工作原理1

1.1 数控机床的种类1

1.1.1 按工艺用途分类1

1.1.2 按运动方式分类3

1.1.3 按控制方式分类4

1.1.4 按数控机床的性能分类4

1.2 数控机床的组成及工作原理4

1.2.1 数控机床的组成4

1.2.2 数控机床的工作原理6

1.3.1 插补的概念及插补方法分类7

1.3 数控机床的插补原理7

1.3.2 逐点比较法插补原理8

1.4 刀具半径补偿原理12

1.4.1 刀具半径补偿12

1.4.2 刀具半径补偿的建立12

1.4.3 刀具半径补偿实例13

1.5 数控机床的伺服系统14

1.5.1 伺服系统的概念14

1.5.2 伺服系统的分类15

1.5.3 伺服系统的驱动元件16

1.5.4 伺服系统中的检测元件18

2.1 工艺准备23

2.1.1 工艺的设计23

第2章 数控加工工艺23

2.1.2 定位基准与夹紧方式的确定25

2.1.3 换刀点位置的确定25

2.1.4 确定走刀路线26

2.1.5 刀具的选择27

2.1.6 确定合理的切削用量28

2.2 编制程序28

2.2.1 数据处理28

2.2.2 填写零件的加工程序单（程序的编制）29

2.3 工件加工33

2.3.1 数控加工方式33

2.2.3 程序检验33

2.3.2 加工工件操作过程34

2.4 工件检测37

2.4.1 离线检测的测量仪器及其使用方法37

2.4.2 加工中心的在线检测42

第3章 数控切削技术48

3.1 工件材料切削加工性48

3.1.1 金属材料切削加工性的概念48

3.1.2 常用材料的切削加工性48

3.1.3 改善金属材料切削加工性的途径49

3.2 切削刀具材料49

3.2.1 数控加工常用刀具的种类及特点49

3.2.2 切削刀具材料50

3.3 切削用量的确定原则51

4.1 数控机床编程原理53

4.1.1 数控编程的基本概念53

4.1.2 数控机床的编程方法53

第4章 数控机床编程原理53

4.1.3 程序编制的指令代码54

4.2 二维手工铣削编程61

4.2.1 二维外形轮廓加工编程61

4.2.2 二维型腔铣削编程65

4.2.3 钻孔加工66

4.2.4 二维字符加工68

4.3.2 子程序调用实例70

4.3 子程序的编制70

4.3.1 子程序的格式70

4.4 固定循环程序编制72

4.4.1 固定循环72

4.4.2 镜像指令75

第5章 自动编程技术77

5.1 自动编程原理77

5.1.1 自动编程概述77

5.1.2 CAD/CAM系统的自动编程78

5.2 二维铣削加工刀具轨迹的生成84

5.2.1 二维外形轮廓加工刀具轨迹的生成84

5.2.3 钻孔加工85

5.2.2 二维型腔铣削加工刀具轨迹的生成85

5.2.4 二维字符加工86

5.3 三维铣削编程86

5.3.1 零件几何造型87

5.3.2 曲面类型和特征87

5.3.3 实例应用88

5.4 铣削参数的选择99

5.4.1 刀具选择100

5.4.2 切削用量的确定101

5.4.3 其他切削参数的设定101

6.1 加工中心机床的结构102

第6章 数控加工中心机床102

6.2 加工中心机床的基本操作103

6.3 加工中心机床的维护104

6.3.1 数控机床常见故障分类104

6.3.2 故障诊断及常规处理方法106

6.3.3 数控系统的预防性维护108

6.3.4 数控机床的日常维护与保养109

第7章 数控车床111

7.1 数控车床的结构111

7.1.1 数控车床的基本组成111

7.1.2 数控车床的分类113

7.1.3 数控车床的加工特点113

7.2.1 数控车床的坐标系和运动方向114

7.2 数控车床编程知识114

7.2.2 数控车床手工编程方法115

7.2.3 数控车床常用指令116

7.2.4 宏程序编制的方法136

7.3 数控车床的基本操作140

7.3.1 操作盘140

7.3.2 机床按钮功能介绍142

7.3.3 操作步骤147

7.4 数控车床的维护154

第8章 中级数控车床编程实例157

8.1 阶梯轴类工件加工157

8.2 阶梯孔类工件加工161

8.3 螺纹类工件加工166

8.4 组合类工件加工170

第9章 高级数控车床编程实例176

9.1 配合件加工176

9.2 非圆曲线类件加工183

第10章 中级数控加工中心编程实例186

10.1 U形件加工186

10.2 十字凸台件加工194

第11章 高级数控加工中心编程实例202

11.1 八边形凹凸件加工202

11.2 双面加工件212

12.1.1 机床本体228

12.1 电火花线切割加工设备228

第12章 电火花线切割机床工作原理228

12.1.2 脉冲电源230

12.1.3 控制系统230

12.1.4 工作液循环系统230

12.2 线切割加工原理、特点及应用范围231

12.2.1 电火花线切割加工原理231

12.2.2 电火花线切割加工的特点232

12.2.3 电火花线切割加工的应用范围233

12.3 线切割加工工艺及工艺参数的选择233

12.3.1 工件材料内部残余应力对加工的影响233

12.3.2 电极丝初始位置的确定234

12.3.3 低速走丝电火花线切割机床加工条件参数235

12.3.4 工艺指标的影响要素236

12.3.5 根据加工对象合理选择电参数238

12.4 线切割加工时容易出现的问题及解决方法239

12.4.1 切割线断线239

12.4.2 加工精度不高240

12.4.3 加工速度慢240

第13章 电火花线切割机床的基本操作241

13.1 电火花线切割加工241

13.1.1 电火花线切割加工的步骤及要求241

13.1.2 工件的正确装夹243

13.2.1 概要245

13.2 线切割加工编程基础245

13.2.3 G代码248

13.2.2 顺序号248

13.2.4 T代码259

13.2.5 M代码260

13.3 电火花线切割加工实例261

13.3.1 机床系统的构成261

13.3.2 系统的启动261

13.3.3 系统的结束262

13.3.4 系统的再启动262

13.3.5 加工实例262

14.1.1 数控电火花机床的结构273

第14章 数控电火花成型机床273

14.1 数控电火花成型机床的结构及加工原理273

14.1.2 电火花加工原理274

14.1.3 电火花加工应具备的条件274

14.1.4 数控电火花成型加工特点275

14.1.5 电火花加工的应用范围275

14.1.6 电火花加工工艺分类275

14.2 数控电火花成型机床的基本操作276

14.2.1 操作面板276

14.2.2 机床按钮功能介绍277

14.3 数控电火花成型机床的工艺特点277

14.3.1 数控电火花机床的主要功能278

14.3.2 数控机床各功能的编程技术279

14.3.3 电极材料、电极的设计及电极的极性280

14.3.4 加工工艺参数的选定281

14.3.5 电火花机床加工实例281

14.4 工件预加工及加工方式选定283

14.4.1 预加工283

14.4.2 加工方式的选择283

第15章 数控电火花成型机床加工实例286

15.1 单电极加工286

15.1.1 浅型腔花纹模的电火花加工实例286

15.1.2 电火花加工表面粗糙度样板实例287

15.1.3 塑料叶轮注塑模加工实例288

15.2 多电极加工法289

15.3 分解工具电极加工法290

15.4 摇动加工技术292

15.4.1 合理选择进给方向以及摇动平面292

15.4.2 合理选择摇动轨迹293

15.4.3 摇动功能的扩展294

15.5 电火花加工检测294

15.5.1 加工中的在机测量技术294

15.5.2 轨迹加工技术296

附录A “数控机床实训技术”仿真软件使用说明298

参考文献300