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绪论1

第1章 工程概述2

1.1 安全手册与工程素质2

1.1.1 社会能力培养与法律意识2

1.1.2 安全教育3

1.1.3 设备的维护3

1.2 常用量具的测量技术4

1.2.1 游标卡尺4

1.2.2 千分尺6

1.2.3 内径千分尺7

1.2.4 百分表8

1.2.5 万能角度尺9

1.2.6 光滑极限量规9

1.3 工程材料基础知识10

1.3.1 工程材料的分类10

1.3.2 金属材料11

1.3.3 高分子材料12

1.3.4 复合材料的性能特点13

第2章 金属材料与钢的热处理14

2.1 金属材料的基本性能14

2.2 金属材料的机械性能14

2.3 金属材料的鉴别18

2.3.1 钢的火花鉴别18

2.3.2 色标鉴别法21

2.3.3 断口鉴别法21

2.3.4 音响鉴别21

2.3.5 钢的显微组织观察21

2.4 钢的热处理22

2.4.1 概述22

2.4.2 热处理基本操作规程25

2.4.3 铁碳合金显微组织观察26

实训——热处理28

第3章 塑料材料与注射成型30

3.1 工程塑料的基本性能30

3.1.1 塑料的组成30

3.1.2 塑料的分类30

3.1.3 塑料的性能31

3.2 热塑性塑料的注射成型32

3.2.1 注射成型设备32

3.2.2 注射成型工艺过程34

3.2.3 注射成型工艺参数35

3.2.4 注射成型特点37

实训——注射成型38

第4章 铸造40

4.1 铸造成型工艺40

4.1.1 铸造的特点40

4.1.2 铸造的分类40

4.2 砂型铸造工艺42

4.2.1 造型材料43

4.2.2 模样的准备44

4.2.3 模板44

4.2.4 造型方法45

4.2.5 造芯50

4.3 砂型（芯）的烘干、合箱及浇注51

4.3.1 砂型（芯）的烘干51

4.3.2 合型51

4.3.3 浇注工艺52

4.3.4 铸件的落砂、清理53

4.3.5 铸件质量分析53

实训——铸55

第5章 锻压57

5.1 概述57

5.2 锻造58

5.2.1 锻造生产过程58

5.2.2 自由锻60

5.2.3 胎模锻64

5.2.4 模锻64

5.2.5 锻造操作技术65

5.3 板料冲压66

5.3.1 冲压设备与模具66

5.3.2 冲压工序67

实训——锻71

第6章 焊接74

6.1 概述74

6.1.1 分类74

6.1.2 焊接电弧75

6.1.3 电焊条76

6.2 手工电弧焊78

6.3 气焊与切割81

6.3.1 气焊81

6.3.2 切割82

6.4 其他常用焊接方法85

6.5 焊接缺陷及其检验方法88

6.5.1 焊接应力与变形88

6.5.2 焊接缺陷88

6.5.3 焊接检验89

实训——焊90

第7章 钳工94

7.1 概述94

7.2 画线95

7.2.1 常用画线工具和方法95

7.2.2 画线基准的选择97

7.2.3 画线步骤97

7.3 锉削98

7.3.1 锉刀98

7.3.2 锉削操作99

7.3.3 检验工具及其使用100

7.4 锯削100

7.4.1 手锯100

7.4.2 锯割操作101

7.4.3 锯削操作示例103

7.4.4 质量分析104

7.5 攻螺纹和套螺纹104

7.5.1 基本知识104

7.5.2 基本操作106

7.6 刮削106

7.6.1 刮削原理107

7.6.2 刮刀107

7.6.3 刮削的种类107

实训——钳工112

第8章 模具的装配与拆卸115

8.1 注射模具的分类及结构115

8.1.1 模具的组成115

8.1.2 注射模的分类116

8.2 冲压模具117

8.2.1 冲压加工特点117

8.2.2 冲裁模结构119

8.3 模具装拆123

8.3.1 安全123

8.3.2 模具的装配124

8.3.3 模具的拆卸127

8.4 模具拆装要点128

8.4.1 一般事项128

8.4.2 常见零件的拆装128

实训——模具拆装131

第9章 机械切削加工135

9.1 机械切削技术概述135

9.1.1 机械切削的5种基本加工方法135

9.1.2 机械切削加工系统135

9.1.3 切削运动136

9.1.4 切削用量136

9.1.5 切屑和切削液138

9.2 车削140

9.2.1 概述140

9.2.2 车床的构造140

9.2.3 车床附件和工件的装夹145

9.2.4 车削用量的选择原则150

9.2.5 车削加工151

9.2.6 车工实训162

9.3 钻削和镗削164

9.3.1 钻削165

9.3.2 镗削169

9.4 铣削175

9.4.1 铣削运动和铣削用量175

9.4.2 常用铣床及其附件176

9.4.3 铣刀181

9.4.4 铣削加工183

9.4.5 齿形铣削190

实训——铣削193

9.5 刨削195

9.5.1 刨削概述195

9.5.2 刨削设备和工夹具196

5.3.3 刨削操作199

实训——刨削201

9.6 磨削202

9.6.1 磨削概述202

9.6.2 磨床203

9.6.3 砂轮206

9.6.4 磨削操作207

实训——磨削211

第10章 数控加工技术212

10.1 数控编程基本知识213

10.1.1 概念213

10.1.2 数控编程方法及步骤213

10.1.3 编制程序214

10.1.4 数控机床的坐标系统215

10.1.5 数控加工零件程序的结构218

10.2 数控车床220

10.2.1 特点220

10.2.2 数控车床的结构和工作过程221

10.2.3 加工程序的编制221

10.2.3 刀尖半径补偿加工226

10.2.4 自动编程系统简介228

实训——数控车床（辊轴加工）230

10.3 数控铣床基础知识232

10.3.1 数控铣床的类型232

10.3.2 数控铣床的加工工艺范围233

10.3.3 数控铣床的组成234

10.3.4 数控铣床的工作原理235

10.3.5 数控铣床加工的特点235

10.4 数控铣削加工工艺235

10.4.1 数控铣削的工艺性分析235

10.4.2 零件图样的工艺性分析236

10.4.3 分析零件的变形情况238

10.4.4 零件的加工路线240

10.5 数控铣削程序编程方法241

10.5.1 数控编程概念及步骤241

10.5.2 数控铣程序一般格式242

10.5.3 数控铣基本编程方法246

10.5.4 固定循环功能252

10.6 加工中心程序编制255

10.6.1 加工中心的特点255

10.6.2 加工中心的主要加工对象255

10.6.3 加工中心的指令与代码256

10.6.4 常用指令的编程257

10.6.5 编程实例258

实训——数控铣床262

第11章 电火花加工264

11.1 概述264

11.1.1 电火花加工分类264

11.1.2 电火花加工特性264

11.2 电火花成形加工机床的结构265

11.2.1 操作安全规程265

11.2.2 操作流程266

11.3 数控线切割加工267

11.3.1 切割加工267

11.3.2 加工268

11.3.2 检验268

11.3.3 穿丝孔、起切点及走丝路线的确定269

11.4 数控线切割加工的基本原理、特点271

11.4.1 基本原理271

11.4.2 数控线切割加工的特点272

11.4.3 数控线切割的应用范围272

11.5 数控线切割加工设备273

11.5.1 数控线切割机床的分类273

11.5.2 数控线切割机床的结构273

11.5.3 数控电火花线切割机床的型号及技术参数273

11.6 直线的编制276

11.6.1 格式中每项的意义276

11.6.2 代码编程中的补偿277

实训——线切割279

第十二章 快速成型技术280

12.1 快速成型技术的特点280

12.1.1 快速成型工艺的基本流程280

12.1.2 快速成型技术的特点281

12.2 几种典型的快速成型技术介绍281

12.3 快速成型的应用283

12.4 3D打印技术285

12.5.1 3D打印过程285

12.5.2 3D打印的限制因素286

实训——3D打印287

参考文献288