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1　绪论1

1.1　工程实践与训练的目的1

1.2　工程实践与训练的要求1

1.3　工程实践与训练的内容2

1.4　工程实践与训练的考核2

1.5　实训人员守则2

1.6　工程实训的安全规则3

2　工程材料的基本知识5

2.1　金属材料的主要性能5

2.2　金属材料的力学性能5

2.2.1　强度5

2.2.2　硬度6

2.2.3　塑性6

2.2.4　冲击韧度6

2.2.5　疲劳强度7

2.3　金属材料的物理、化学及工艺性能8

2.4　常用的工程材料8

2.4.1　金属材料8

2.4.2　非金属材料12

2.4.3　复合材料14

2.5　钢的热处理基本知识15

2.5.1　热处理工艺的分类15

2.5.2　常用热处理设备15

2.5.3　热处理工艺方法17

3　铸造生产19

3.1　概述20

3.1.1　铸造及其特点20

3.1.2　砂型铸造工艺过程20

3.1.3　铸型的组成21

3.2　砂型铸造工艺21

3.2.1　型砂和芯砂的制备21

3.2.2　型砂的性能22

3.2.3　模样和芯盒的制造23

3.3　造型24

3.3.1　手工造型24

3.3.2　制芯27

3.3.3　机器造型28

3.3.4　浇冒口系统29

3.3.5　造型的基本操作30

3.4　金属的熔炼与浇注32

3.4.1　铸铁的熔炼32

3.4.2　铝合金的熔炼33

3.4.3　合金的浇注34

3.4.4　铸件的落砂及清理35

3.5　铸件常见缺陷的分析36

3.6　特种铸造38

3.6.1　压力铸造38

3.6.2　熔模铸造38

3.6.3　低压铸造39

3.6.4　金属型铸造40

3.6.5　离心铸造40

3.6.6 实型铸造41

4　压力加工43

4.1　概述43

4.1.1　锻压的概念43

4.1.2　锻造对零件力学性能的影响44

4.2　金属的加热与锻件的冷却44

4.2.1　金属的加热44

4.2.2　锻件的冷却47

4.2.3　锻件的热处理47

4.3　自由锻的设备及工具48

4.3.1　机器自由锻设备48

4.3.2 自由锻工具50

4.4 自由锻工艺51

4.4.1 自由锻的工艺特点51

4.4.2 自由锻的基本工序51

4.4.3 自由锻工艺规程57

4.4.4　典型锻件自由锻工艺过程57

4.5　模锻60

4.6　胎模锻61

4.7　冲压62

4.7.1　冲压概述62

4.7.2　冲压主要设备62

4.7.3　冲压基本工序64

5　焊接生产66

5.1　概述67

5.1.1　焊接方法的分类67

5.1.2　焊接的特点及应用67

5.1.3　熔化焊的焊接接头68

5.2　手工电弧焊68

5.2.1　手弧焊的焊接过程68

5.2.2　手弧焊设备69

5.2.3　手弧焊工具70

5.2.4　电焊条71

5.2.5　手弧焊工艺75

5.2.6　手弧焊的基本操作78

5.3　焊接质量82

5.3.1　对焊接质量的要求82

5.3.2　常见的焊接缺陷82

5.3.3　焊接变形83

5.3.4　焊接质量检验84

5.4　气焊与气割84

5.4.1　气焊原理及特点和应用84

5.4.2　气焊设备85

5.4.3 气焊火焰88

5.4.4　气焊工艺与焊接规范89

5.4.5　气焊基本操作89

5.4.6 气割91

6　切削加工的基本知识95

6.1　概述95

6.1.1　切削加工的分类95

6.1.2　切削加工的切削运动95

6.1.3　切削加工的切削三要素96

6.2　零件加工的技术要求97

6.2.1　表面粗糙度97

6.2.2　精度98

6.3　切削刀具及材料99

6.3.1 刀具材料的性能要求99

6.3.2　刀具材料的种类99

7　车削加工101

7.1　概述101

7.2　卧式车床102

7.2.1　卧式车床的型号102

7.2.2　C6132型卧式车床主要部件名称和用途103

7.3　车床附件及工件安装105

7.3.1　三爪卡盘105

7.3.2　工件在四爪卡盘上的安装105

7.3.3　顶尖106

7.3.4　工件在两顶尖之间的安装106

7.3.5　工件在花盘上的安装107

7.3.6　工件在芯轴上的安装107

7.3.7 中心架和跟刀架的使用107

7.4　车刀的结构、刃磨及其安装108

7.4.1　车刀的结构108

7.4.2　车刀的角度109

7.4.3　车刀的刃磨111

7.4.4　车刀的种类和用途112

7.4.5　车刀的安装113

7.5　车床操作113

7.5.1　车床的基本操作113

7.5.2　刻度盘及刻度盘手柄的使用115

7.5.3　试切的方法与步骤115

7.5.4　粗车和精车116

7.6　零件的车削117

7.6.1 车外圆117

7.6.2　车端面和台阶117

7.6.3　切断和车外沟槽118

7.6.4　钻孔和镗孔119

7.6.5　车圆锥面120

7.6.6　车特形面121

7.6.7　车螺纹122

7.6.8　滚花124

7.7　车削工艺124

7.7.1　有关机械加工工艺过程的基本概念124

7.7.2　工件安装126

7.7.3　加工顺序安排的一般原则126

8　铣削加工127

8.1　概述127

8.1.1　铣削加工的特点127

8.1.2　铣削加工精度和粗糙度128

8.1.3　铣削加工范围128

8.2　机床简介128

8.2.1　铣床型号介绍128

8.2.2　立式铣床129

8.2.3　卧式铣床130

8.3　常用铣床附件130

8.3.1　平口钳130

8.3.2　回转工作台131

8.3.3　立铣头131

8.3.4　分度头131

8.3.5　分度方法132

8.4　铣刀简介133

8.4.1 常用铣刀的种类和应用133

8.4.2　铣刀的安装134

8.5　铣削加工135

8.5.1　铣削用量135

8.5.2　铣削方法135

9　磨削加工141

9.1　概述141

9.1.1　磨削加工的特点142

9.1.2　磨削加工的范围142

9.2　砂轮简介143

9.2.1　砂轮的特性143

9.2.2　砂轮标记和选用144

9.2.3　砂轮的安装和修整145

9.3　机床简介146

9.3.1　磨削机床型号简介146

9.3.2　万能外圆磨床简介146

9.3.3　平面磨床简介及操作151

10　刨削加工153

10.1　概述153

10.1.1 刨削加工的特点153

10.1.2　刨削加工范围154

10.1.3　刨削加工精度154

10.2　机床简介154

10.2.1　机床型号简介154

10.2.2　牛头刨床简介155

10.2.3　其他刨床简介156

10.3　刨削加工157

10.3.1　刨刀简介157

10.3.2　刨削加工方法157

11　钳工与装配161

11.1　概述161

11.2　钳工工作台和虎钳162

11.2.1　钳工工作台162

11.2.2　虎钳162

11.3　画线163

11.3.1 画线的作用163

11.3.2　画线的种类163

11.3.3　画线工具及应用163

11.3.4　画线基准166

11.3.5　平面画线167

11.3.6　立体画线167

11.4　钳工基本工作169

11.4.1　锯削169

11.4.2　锉削172

11.4.3　刮削175

11.5　孔及螺纹加工177

11.5.1　钻床177

11.5.2　钻孔179

11.5.3　扩孔181

11.5.4　铰孔181

11.5.5　锪孔与锪平面182

11.5.6　攻螺纹和套螺纹182

11.6　装配的基础知识185

11.6.1　产品装配的步骤185

11.6.2　装配单元系统图186

11.6.3　典型零件的装配187

11.6.4　拆卸工作189

12　常用量具及使用190

12.1　概述190

12.2　金属直尺190

12.2.1　金属直尺的规格190

12.2.2　金属直尺的用途191

12.2.3　金属直尺使用的注意事项191

12.3　直角尺191

12.3.1　宽座直角尺的规格191

12.3.2　宽座直角尺的使用和注意事项192

12.4　游标万能角度尺193

12.4.1　工作原理与读数方法193

12.4.2　结构与用途193

12.4.3　使用和注意事项194

12.5　游标卡尺194

12.5.1　刻线原理与读数方法195

12.5.2　游标卡尺的结构与用途195

12.5.3　游标卡尺的使用注意事项196

12.6　深度游标卡尺197

12.6.1　结构与用途197

12.6.2　使用和注意事项198

12.7　高度游标卡尺199

12.7.1　结构与用途199

12.7.2　使用和注意事项199

12.8　外径千分尺200

12.8.1　工作原理与读数方法200

12.8.2　结构与用途200

12.8.3　使用和注意事项202

12.9　百分表202

12.9.1 工作原理202

12.9.2　结构与用途202

12.10　内径百分表204

12.10.1　结构与用途204

12.10.2　使用和注意事项205

13　数控加工基础207

13.1　数控机床的组成、基本加工原理、分类207

13.1.1　数控机床的组成207

13.1.2　数控机床的基本加工原理208

13.1.3　数控机床的分类与特点209

13.2　数控编程基础知识209

13.2.1　数控加工的坐标系与指令系统210

13.2.2　数控加工程序格式214

13.2.3　数控加工程序编制的步骤215

13.2.4　数控加工生产流程216

14　数控加工218

14.1　数控车削加工219

14.1.1　数控车床结构及工作原理219

14.1.2　数控车床加工程序的编制221

14.1.3　数控车削中的加工工艺分析及编程223

14.1.4　基本操作知识（以西门子802S/802C为例）224

14.2　数控铣床加工231

14.2.1　数控铣床概述231

14.2.2　数控铣床编程基本方法233

14.3　数控系统介绍237

14.3.1 华中世纪星（HNC—21M）铣削数控系统介绍237

14.3.2　北京发那科BEIJING—FANUC Oi—TC系统介绍247

15　特种加工254

15.1　概述254

15.2　数控电火花线切割加工255

15.2.1　数控线切割加工机床的组成、基本原理与应用255

15.2.2　线切割加工程序的编程方法257

15.2.3　CMC2000型线切割机控制柜使用259

15.3　快速成型268

15.3.1　快速成型技术简介268

15.3.2　成型方法269

15.3.3　成型的工艺过程270

15.3.4　快速成型技术的特点271

15.3.5　Z Corp三维打印成型机介绍271

15.4　电火花加工273

15.4.1 电火花加工原理273

15.4.2　实现电火花加工的条件274

15.4.3　电火花加工的特点274

15.4.4　电火花加工的应用范围274

15.4.5　电火花成型加工机床274

15.4.6　操作步骤275

参考文献276