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第1章 常用基本资料1

1.1 各种单位和换算表1

1.1.1 长度单位换算1

1.1.2 面积单位换算1

1.1.3 体积、容积单位换算2

1.1.4 质量单位换算2

1.1.5 压力单位换算2

1.1.6 力单位换算3

1.1.7 黑色金属硬度及强度换算值3

1.1.8 力矩与转矩单位换算5

1.1.9 密度单位换算5

1.2 常用数学资料6

1.2.1 字母6

1.2.2 希腊字母（正体与斜体）6

1.2.3 国内标准代号6

1.2.4 机械传动效率7

1.2.5 常用材料的弹性模量、切变模量及泊松比8

1.2.6 常用材料的摩擦因数8

1.2.7 滑动摩擦因数与压力变化的关系9

1.3 常用数学公式10

1.3.1 数学公式10

1.3.2 函数公式10

1.3.3 几何图形公式11

1.3.4 几何公式11

1.4 材料重量计算12

1.4.1 常用金属材料重量计算公式12

1.4.2 常用金属材料体积计算公式12

1.4.3 常用金属材料密度13

1.5 模具设计绘图14

1.5.1 模具总装配图的绘制要求14

1.5.2 模具零件图的绘制要求15

1.5.3 模具图常见的习惯画法16

1.6 橡皮的弹力计算与选用17

1.6.1 冲压模卸料、压边用橡胶的选用17

1.6.2 聚氨酯橡胶17

1.7 弹簧的计算与选用19

1.7.1 圆柱形压缩弹簧19

1.7.2 碟形弹簧20

第2章 形状和位置公差22

2.1 尺寸公差与配合22

2.1.1 术语及定义22

2.1.2 公差原则28

2.1.3 配合31

2.1.4 冷冲模常用的公差与配合35

2.2 形状和位置公差35

2.2.1 概述35

2.2.2 形状公差43

2.2.3 位置公差43

2.2.4 形位公差值的选择45

2.3 角度公差47

2.3.1 棱体的主要参数及术语48

2.3.2 角度公差49

第3章 模具常用材料及热处理50

3.1 热处理与相关概念介绍50

3.1.1 模具钢的常规热处理50

3.1.2 模具钢的强韧化处理52

3.1.3 模具钢的化学热处理54

3.1.4 模具表面的其他强化技术56

3.2 模具材料的热处理工艺性58

3.2.1 模具钢的淬透性58

3.2.2 模具钢的淬硬性58

3.2.3 模具钢的回火稳定性59

3.3 冷作模具的材料选用59

3.3.1 冷作模具的性能要求60

3.3.2 冷作模具工艺性能要求60

3.3.3 冷作模具材料的分类61

3.3.4 冷作模具材料的选用61

3.4 冲压模具常用材料及热处理64

3.5 塑料模具材料及其选用66

3.5.1 对塑料模成形零件材料的要求66

3.5.2 塑料模成形零件的材料选用66

3.6 热处理技术要求及标注68

3.6.1 热处理技术要求的确定69

3.6.2 热处理技术要求的标注70

3.6.3 热处理技术要求的审查70

第4章 压力加工72

4.1 概述72

4.1.1 锻造工艺的分类72

4.1.2 锻造的基本工序72

4.2 锻造常用材料74

4.2.1 锻造用钢74

4.2.2 锻造用有色金属74

4.3 锻件的结构工艺性75

4.3.1 锻件形状75

4.3.2 锻件的结构76

4.4 锻模的设计77

4.4.1 锻模中金属坯料的变形过程77

4.4.2 锻造过程的应力状态78

4.4.3 锤上锻模的设计78

4.5 冲压加工概述82

4.5.1 冲压加工的特点82

4.5.2 冲压加工的分类82

4.5.3 冲压加工的常用材料82

4.6 冲裁及冲裁模设计85

4.6.1 冲裁的变形过程85

4.6.2 冲裁模凸、凹模的间隙与制造公差86

4.6.3 凸、凹模刃口尺寸的计算88

4.6.4 条料宽度的确定89

4.6.5 排样与搭边91

4.6.6 冲裁件的工艺性92

4.6.7 冲裁力的计算93

4.6.8 减小冲裁力的措施93

4.6.9 卸料力、推件力和顶出力的计算94

4.6.10 冲裁时压力中心确定95

4.6.11 模具主要零件的强度计算96

4.6.12 凹模刃口外形和边距尺寸的确定96

4.6.13 卸料板、顶尖器与凸、凹模之间的关系98

4.6.14 连续模挡料销位置尺寸的确定100

4.6.15 冲裁模的基本类型及典型结构101

4.6.16 冲模零件及部件设计108

4.6.17 冲模设计要点119

4.7 特种模具的结构与设计121

4.7.1 精冲模121

4.7.2 硬质合金冲模127

4.7.3 多工位级进模130

4.7.4 组合冲模133

4.8 弯曲及弯曲模设计137

4.8.1 弯曲模的变形过程及特点137

4.8.2 最小弯曲半径138

4.8.3 弯曲件的回弹140

4.8.4 弯曲件的展开长度计算143

4.8.5 弯曲力的计算144

4.8.6 弯曲件的结构工艺性145

4.8.7 弯曲模工作部分设计146

4.8.8 弯曲模的典型结构150

4.8.9 型材拉弯模及设计153

4.8.10 滚弯成形154

4.8.11 管子弯曲模的设计156

4.9 拉深及拉深模设计159

4.9.1 拉深工艺性159

4.9.2 圆形零件的拉深工艺计算160

4.9.3 拉深模工作部分设计166

4.9.4 拉深时凸、凹模圆角半径的确定168

4.9.5 拉深件的起皱及防止措施169

4.9.6 拉深力的计算170

4.9.7 拉深时压边力的确定170

4.9.8 拉深时凸、凹模间隙的确定171

4.9.9 拉深模的典型结构172

4.9.10 拉深中的润滑与热处理175

4.10 其他冲压工艺177

4.10.1 缩口和胀形177

4.10.2 翻边和局部成形179

第5章 塑料模具183

5.1 塑料模设计基础183

5.1.1 塑料183

5.1.2 热塑性塑料的工艺特性187

5.1.3 塑料制品的设计188

5.2 热塑性塑料注射模的设计200

5.2.1 概述200

5.2.2 注射模具与注射机的关系校核204

5.2.3 成形零部件的结构设计209

5.2.4 注射系统设计213

5.2.5 顶出机构设计225

5.2.6 侧向分芯型与抽芯机构设计234

5.2.7 温度调节系统设计245

5.3 热固性塑料模具设计256

5.3.1 压缩成形256

5.3.2 压注成形262

5.3.3 热固性塑料注射模设计267

第6章 冲压与塑压成形设备276

6.1 压力加工设备276

6.1.1 曲柄压力机276

6.1.2 液压机282

6.1.3 压铸机286

6.1.4 螺旋压力机291

6.2 塑料成形设备296

6.2.1 塑料注射成形机296

6.2.2 挤出成形设备306

6.3 锻锤312

6.3.1 锻锤的分类及工作原理312

6.3.2 锻锤的打击特性313

6.3.3 蒸汽-空气锤简介315

第7章 模具加工工艺及设备322

7.1 铣削加工322

7.1.1 概述322

7.1.2 铣床的分类与组成323

7.1.3 铣削要素324

7.1.4 铣削方式326

7.1.5 铣刀的类型、应用及制备327

7.1.6 铣床附件及工件装夹328

7.1.7 铣削的工艺特点329

7.2 仿形铣床的铣削加工330

7.2.1 仿形铣床及控制方式330

7.2.2 仿形铣床及工作原理330

7.2.3 仿形加工方式与仿形靠模331

7.2.4 仿形触头与仿形铣刀332

7.3 数控铣床的铣削加工336

7.3.1 数控铣床简介336

7.3.2 数控铣床的类别及主要技术参数336

7.3.3 数控铣床的结构特点339

7.3.4 数控铣削的主要加工对象340

7.3.5 数控铣削刀具及其选用341

7.4 磨削加工345

7.4.1 概述345

7.4.2 砂轮346

7.4.3 常用磨床及磨削方法349

7.4.4 磨削的工艺特点351

7.5 成形磨削加工352

7.5.1 成形磨削原理与方法352

7.5.2 平面磨床成形磨削352

7.5.3 成形磨床加工357

7.6 光学曲线磨床磨削360

7.6.1 光学曲线磨床360

7.6.2 光学曲线磨床的工艺要求361

7.6.3 光学曲线磨床的加工方法362

7.7 数控成形磨削364

7.7.1 数控磨削原理及形式364

7.7.2 数控坐标磨削365

第8章 模具的特种加工及设备370

8.1 电火花加工370

8.1.1 电火花加工的基本原理370

8.1.2 电火花加工的必备条件371

8.1.3 电火花加工的特点371

8.1.4 电火花加工设备371

8.1.5 电火花加工的工艺规律375

8.1.6 模具的电火花穿孔及成形加工382

8.1.7 电火花加工实例388

8.2 电火花磨削390

8.2.1 电火花小孔磨削390

8.2.2 低刚度细长锥杆外圆磨削391

8.2.3 电火花铲磨硬质合金小模数齿轮滚刀391

8.3 电火花线切割加工392

8.3.1 基本原理、特点和应用392

8.3.2 电火花线切割加工设备393

8.3.3 影响线切割工艺指标的因素397

8.3.4 线切割加工工艺及应用398

8.4 电解加工401

8.4.1 电解加工过程及其特点401

8.4.2 电解加工设备401

8.4.3 电解液403

8.4.4 电解加工的基本工艺参数403

8.5 电化学抛光407

8.5.1 电抛光用电解液成分407

8.5.2 电化学抛光的工艺参数408

8.6 电解磨削408

8.6.1 电解磨床409

8.6.2 电解液409

8.6.3 导电磨轮411

8.6.4 电解磨削的工艺参数411

8.7 超声波加工413

8.7.1 超声波及其特性413

8.7.2 超声波加工的基本原理和特点413

8.7.3 超声波加工设备及其组成部分414

8.7.4 超声波加工的精度、速度、质量及影响因素416

8.7.5 超声波加工的应用417

8.8 激光加工418

8.8.1 激光加工的基本原理和特点419

8.8.2 激光加工的基本设备419

8.8.3 激光加工工艺及应用421

第9章 数控机床423

9.1 数控机床的特点及组成423

9.1.1 数控的概念423

9.1.2 数控机床的组成423

9.1.3 数控机床的特点430

9.1.4 数控机床的适用范围430

9.1.5 数控机床的分类431

9.2 数控机床的基本工作原理433

9.2.1 CNC系统的组成433

9.2.2 计算机在CNC系统中的作用434

9.2.3 CNC系统控制软件436

9.2.4 数控加工中的刀具补偿原理439

9.2.5 数控机床工作过程440

9.3 数控车床440

9.3.1 数控车床加工特点440

9.3.2 数控车床的主要应用441

9.3.3 数控车床的分类442

9.3.4 数控车床的组成443

9.3.5 数控车床的主要机械结构444

9.3.6 数控车削加工工艺的制订448

9.3.7 数控车床的选用与安装455

9.3.8 数控车床调试与验收457

9.3.9 数控车床的使用条件458

9.4 加工中心458

9.4.1 加工中心的特点458

9.4.2 加工中心的加工对象459

9.4.3 加工中心加工工艺方案的制订461

9.4.4 加工中心的选用462

9.4.5 加工中心加工零件的工艺设计465

9.4.6 零件加工实例469

9.5 数控机床的编程470

9.5.1 数控机床程序的编制步骤470

9.5.2 插补原理472

9.5.3 数控机床的坐标系统473

9.5.4 数控加工程序格式475

9.5.5 常用的编程功能指令478

9.6 数控机床在模具制造中的应用481

9.6.1 成形模的数控加工482

9.6.2 模具中曲面的数控机床加工方法分析483

9.6.3 加工实例483

参考文献491