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第一章 机械加工精度1

1-1 机械加工精度的基本概念1

一、机械加工精度的内容1

二、获得零件规定的加工精度的方法2

三、影响加工精度的因素6

1-2 工艺系统的几何误差6

一、机床的制造误差和磨损6

二、刀具的制造误差与磨损15

三、夹具制造误差和磨损17

四、工件的定位误差17

五、调整误差19

一、工艺系统刚度的基本概念20

1-3 工艺系统受力变形引起的加工误差20

二、工艺系统刚度23

三、工艺系统受力变形对加工精度的影响30

四、接触刚度及变形37

五、提高工艺系统刚度的措施42

1-4 工艺系统热变形引起的加工误差44

一、工艺系统热变形的基本概念44

二、机床热变形及其防止措施48

三、刀具的热变形对加工精度的影响50

四、工件的热变形对加工精度的影响52

1-5 加工误差的综合分析55

一、系统误差与随机误差(偶然误差)55

二、加工误差的综合56

二、分级装配法(分组互换法)57

三、用数理统计法分析零件的加工精度57

1-6 机械加工表面质量71

一、机械加工表面质量概述71

二、影响表面质量的主要因素75

第二章 机械加工过程中的振动79

2-1 机械加工过程中有关振动的基本概念79

一、有粘性阻尼的单自由度自由振动79

二、单自由度系统的受迫振动85

三、多自由度系统振动微分方程式的建立89

四、机械阻抗的基本概念92

一、机械加工过程中受迫振动的振源102

2-2 机械加工过程中的受迫振动102

二、减振器的工作原理及隔振原理107

2-3 机械加工过程中的自激振动114

一、有关自激振动的基本概念114

二、切削过程的动态特性分析117

三、切削加工过程中自振的稳定性分析123

2-4 提高切削稳定性的基本途径130

一、提高工艺系统本身的抗振性130

二、合理选择切削参数131

一、工艺尺寸链的定义和组成136

第三章 工艺尺寸链136

3-1 尺寸链原理的基本概念136

二、尺寸链的分类138

三、尺寸链的组成和查明方法139

四、组成最短尺寸链的原则142

3-2 工艺尺寸链的计算方法143

一、尺寸链计算的基本公式143

二、保证设计尺寸的有关工艺尺寸换算149

3-3 装配尺寸链的计算方法150

一、完全互换法150

三、修配法159

四、调整法163

3-4 装配工艺的基本概念165

一、装配工艺过程165

二、装配精度166

第四章 机械加工工艺规程的制定168

4-1 工艺规程制定的原则168

一、机械加工工艺过程的组成部分168

二、机械加工工艺过程的作用169

4-2 制订机械加工工艺过程的步骤170

一、制订机械加工工艺规程的必备资料170

二、制订加工工艺过程的主要步骤170

二、加工阶段的划分172

4-3 零件工艺分析172

一、加工方法的选择172

三、工序的集中与分散173

四、加工顺序的安排174

五、各工序所用机床的选择174

六、填写工艺文件175

4-4 工件定位原理175

一、六点定位原理175

二、自由度限制的选择176

一、基准的概念177

4-5 定位基准的选择177

二、各种基准间的关系与问题178

三、定位基准的选择179

4-6 毛坯选择与毛坯余量181

一、毛坯的选择181

二、毛坯余量181

三、毛坯的公差182

4-7 加工余量及工序尺寸确定184

一、加工余量的确定184

二、工艺尺寸的确定185

三、尺寸链组成和尺寸链图185

一、定位基准与设计基准不重合的尺寸换算187

4-8 工艺尺寸链计算综合举例187

二、工序尺寸和工序公差190

第五章 典型零件的加工192

5-1 轴的加工192

一、轴类零件的功用、特点、分类192

二、轴类零件的技术要求192

三、轴类零件表面的机械加工方法193

5-2 轴类零件的典型工艺过程197

一、主轴功用及其主要技术条件197

二、主轴的材料及热处理197

三、机械加工工艺过程198

四、主轴机械加工工艺过程分析199

五、主轴的检查200

5-3 箱体加工200

一、箱体的功用、结构特点和技术要求200

二、箱体的材料及毛坯201

三、箱体机械加工工艺过程201

5-4 箱体平面加工202

一、平面的分类及加工方案202

二、平面刨削202

三、平面铣削203

四、平面磨削203

二、平行孔系的加工204

5-5 箱体孔系加工204

一、同心孔系的加工204

三、垂直孔系的加工205

5-6 箱体批量生产的典型过程206

一、以CA6140及C620-1车床的床头箱为例分析其生产过程206

二、箱体材料及毛坯207

三、箱体加工工艺过程207

5-7 箱体的检验及质量分析209

一、箱体的主要检验项目209

二、孔系相互位置精度的检验209

三、箱体质量分析210

四、箱体的内应力与热变形对加工精度的影响211

5-8 丝杠加工212

一、丝杠的分类212

二、丝杠的结构特点及技术要求212

三、材料的选择213

四、丝杠加工的典型工艺过程214

五、丝杠的热处理215

六、基面的选择216

5-9 不淬硬丝杠的工艺分析及误差216

一、各工序切削用量和加工余量的选择216

二、机床方面217

一、齿轮用材及毛坯制造219

6-1 圆柱齿轮219

第六章 齿轮219

二、齿轮的热处理220

三、齿坯加工220

6-2 齿形加工方法及误差分析221

一、滚(插)齿轮221

二、剃齿222

三、磨齿222

6-3 齿轮加工误差分析223

一、运动精度分析224

二、工作平衡性分析225

三、接融精度和齿侧间隙227

6-4 齿轮典型工艺过程228

一、大批大量生产228

二、成批生产方式230

三、单件小批生产231

四、齿轮加工基准选择232

6-5 齿轮噪声的分析232

6-6 蜗轮加工233

一、蜗杆蜗轮副的分类及技术要求233

二、普通圆柱形蜗杆、蜗轮加工233

一、工件装夹的实质239

二、机床夹具的分类239

7-1 概述239

第七章 机床夹具设计239

三、专用夹具的组成241

7-2 工件在夹具中的定位241

一、定位的概念242

二、基准的概念242

三、六点定位原理243

四、定位基准的定位及其准位置误差249

五、定位误差的分析与计算264

7-3 工件的夹紧269

一、夹紧装置的组成和基本要求269

二、夹紧力的确定270

三、夹紧误差估算276

四、常用典型夹紧机构278

五、复合夹紧机构286

六、定心夹紧机构290

七、夹具的动力装置291

7-4 夹具的对定295

一、夹具对切削成形运动的定位295

二、夹具的对刀297

三、夹具的分度和转位298

7-5 夹具设计方法300

一、夹具设计的基本要求300

二、夹具设计的方法和步骤301

三、夹具总图上的尺寸、公差和技术条件301